汽车减震器涂装方案说明Word格式.docx

汽车减震器涂装方案说明Word格式.docx

《汽车减震器涂装方案说明Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽车减震器涂装方案说明Word格式.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

汽车减震器：

100万件/年

2.3工作制度和年时基数

工作制度：

单班制，每天7小时。

全年工作日：

240天

2.4工件尺寸

1000（L）×

100（ø

）。

2.5工件重量

最大工件重量：

8kg。

2.6挂件特性

每挂装挂产品1件。

装挂节距150mm。

挂件最大外形尺寸：

最大挂产品重量:

8kg/挂

吊挂方式：

垂直悬挂

2.7工艺链速

v＝1.5m/min

3.职业安全卫生和环境保护

●前处理采用逆向排放水的工艺，延长排放周期，减少了废水排放量。

●本车间主要噪音源为风机和水泵，设计中在保证压力的情况下尽量选用低转速的

风机和水泵，减少噪音，车间躁音小于85分贝。

●本车间废水主要有前处理,废水通过地沟排放到废水处理站处理。

根据污水水质基

本情况，采用混凝、气浮、压力过滤的方法来处理，达到排放标准后排放。

4.设计、制造、安装符合相应标准

●GB6515—86《涂装作业安全规程、涂漆工艺通风净化》

●JBJ6—96《机械工厂电力设计规范》

●NO.FE01《电气部分制造程序》

●NO.FE02《电气部分订货单处理》

●NO.ME01《安装标准》NO.ME06《接地程序

●NO.ME02《一般性文件》

●NO.ME03《安装与配线的一般技术规范》

●NO.ME04《电缆桥架的安装说明》

●NO.ME05《电控柜、操纵台与底座的安装说明》

5．工艺流程

序号

工序名称

处理方式

工艺时间

（min）

工艺温度

（℃）

喷射压力

（kPa）

备注

1

上件

人工

2

预脱脂

喷淋

1.5

50-60

200-250

电热管直接加热

3

脱脂

2

4

水洗一

1

室温

150-200

5

水洗二

0.5

6

表调

7

磷化

3.5

32-40

热水间接加热

8

水洗三

9

水洗四

10

钝化

11

去离子水洗一

12

去离子水洗二

13

压缩空气吹水

自动

500-600

14

水分烘干

热风循环

12

100-120

燃气加热

15

冷却

自然

5

16

静电喷漆

水帘喷漆室

17

流平

18

DISK静电喷漆

3

Ω圆盘型自动喷漆

19

8

20

油漆烘干

对流

30

70-100

21

10

22

下件

二设备说明

1.前处理设备

1.1系统设计工序参数表1

工艺流程

脱脂一

水洗一

处理方法

全喷淋

室体

外形尺寸L*W*H（mm）

（含前后沥水段）

4800*1000*1600

5000*1000*1600

3500*1000*1600

材质

不锈钢保温夹芯板

不锈钢板

槽体

2000*1000*1300

2600*1000*1300

1400*1000*1300

副槽尺寸L*W*H（mm）

600*600*1300

SUS304不锈钢

过滤网

双层不锈钢滤网

保温

50mm厚隔热层

加热方式

加热功率（Kw）

104

130

系

统

喷环间距（mm）

300

喷环数量（环）

11

6

喷管材质

PPR

喷嘴间距（mm）

喷嘴数量（个）

80（8*10）

110（11*10）

60（6*10）

喷嘴流量（L/min/个）

9.7

喷嘴形式及材质

夹式V型

循环系统

泵

型号

DFL80/125-5.5/2

DFL80/125-7.5/2

DFL65/125-3/2

数量

Fe

需用流量（m3/h）

48

66

36

扬程及电机功率

H=20mP=5.5Kw

H=20mP=7.5Kw

H=20mP=3Kw

密封方式

单机械密封

形式

立式

阀

公称通径

Dg80

Dg65

D7A1X3-10CB1Q41F-16

工序参数表2

2600*1000*1600

3600*1000*1600

7330*1000*1600

600*1000*1300

900*1000*1300

3000*1000*1300

135

18

ppr

30（3*10）

180（18*10）

6.9

夹式实心锥

DFL65/125-2.2/2

DFH65/125-3/2

DFH100/125-7.5/2

24

70

H=20mP=2.2Kw

H=22mP=3Kw

H=18mP=7.5Kw

Dg100

D7A1X3-10CB3Q41F-16P

工序参数表3

3570*1000*1600

电加热功率（Kw）

喷淋系统

喷环数量（环）

夹式实心锥

DFH65/125-2.2/2

需用流量（m3/h）

H=22mP=2.2Kw

D7A1X3-10CB3

Q41F-16P

工序参数表4

去离子水洗五

去离子水洗六

全吹射

1300*1000*1600

150

200

20（2*10）

1.2设备组成、结构形式、特点

1.2.1预脱脂、脱脂工序

●设备组成：

由主槽、副槽、喷淋泵、喷淋管路、槽液加热及温度控制装置、液位控

制及工业水自动补加装置、工业水手动补加管路、排放及溢流管路、槽液转移管路、封闭室体、槽液取样口、排风装置及相应的阀门、管件、压力表等构成。

●设备结构形式、特点：

（1）槽体采用主、副槽结构，便于脱脂剂的补加。

在副槽内水泵的吸口处，设有带滑道的双层提拉式不锈钢过滤网，防止异物被水泵吸入，保障水泵和喷嘴的正常运行。

（2）槽体采用2mm不锈钢板材、外加型钢制作。

槽体外表面设有50mm厚隔热层，外敷1mm冷轧钢板，减少热损失。

（3）在槽体的最低位设置排放阀并在适当的位置设置溢流口,溢流口设置方形收集口。

（4）槽液由管道离心泵循环输送经喷淋管道由喷嘴射出。

水泵进、出口分别设置有阀门，水泵出口装有压力表，便于水泵维修及压力调节。

（5）喷管及喷嘴为仿形排布。

为便于设备检修，喷淋管采用活接连接，喷嘴采用卡箍快换形式。

两环之间的喷嘴交错布置，同时喷嘴的角度、方向可调（调整角度45度以上），通过喷嘴交错布置、调整角度可以实现对工件的所有外露表面喷射冲洗作用。

（7）通过铂热电阻温度传感器来控制槽液温度。

（8）为保护水泵及保障正常的工作液位，设置液位控制、工业水自动补加及工业水手动补加装置。

液位计与补水电磁阀联锁，实现自动补水。

（9）设置槽液转移系统。

预脱脂槽、脱脂一槽需要清理时，通过转移系统分别将槽液转移至第一水洗槽。

清理工作完毕后，再将槽液转移回。

（10）脱脂槽采用逆向溢流的方式：

脱脂槽补充新鲜槽液时，逆向溢流到预脱脂槽，达到节约槽液以及更新脱脂槽、预脱脂槽液的目的。

（11）为防止预脱脂、脱脂蒸汽外逸到车间以及窜到其它工序，在预脱脂入口室体顶部设置排风装置。

采用离心风机，风管采用1mm镀锌钢板制作，并在排风管最底位设冷凝水排放口接管道引入地沟。

（12）槽体设置槽液取样口，便于采集化验液体成份。

（13）预脱脂、脱脂药剂补加：

采用手工即时补加。

1.2.2水洗一、水洗二、表调工序

设备组成：

由主槽、副槽、喷淋泵、喷淋管路、液位控制及工业水自动补加装置、工业水手动补加管路、排放及溢流管路、封闭室体及相应的阀门、管件、压力表等构成。

（1）槽体采用主、副槽结构。

（2）槽体采用2mm厚SUS304不锈钢板材、外加型钢制作。

槽液的喷淋系统的配套件、管道全部选用SUS304不锈钢材料。

（6）为保护水泵及保障正常的工作液位，设置液位控制及工业水自动补加及工业水手动补加装置。

（7）水洗采用逆向溢流的方式：

水洗二补充新鲜工业水时，逆向溢流到水洗一，达到节约用水目的以及更新水洗一槽液。

（8）槽体设置槽液取样口，便于采集。

（9）表调药剂补加：

1.2.3磷化工序

制及工业水自动补加装置、工业水手动补加管路、排放及溢流管路、槽液转移管路、磷化斜板沉降及板框压滤装置、磷化液自动加料装置、板式换热器酸洗装置、喷淋管路酸洗装置、封闭室体、排风装置及相应的阀门、管件、压力表等构成。

磷化槽底部为锥斗结构。

（6）为保障正常的工作液位，设置液位控制、工业水自动补加及工业水手动补加装置。

（7）磷化液加热方式的选择：

◆直接加热

直接对磷化液加热会产生局部过热现象。

当局部温度过高时，磷酸二氢盐的离解度加大，会产生大量磷酸锌沉淀，从而加大磷化液中有效成分的消耗。

◆板式换热器间接加热

板式换热器间接加热能够保证槽液整体均匀地升温，避免局部过热现象。

板式换热

器具有体积小，换热面积大，加热均匀的特点。

通过以上两种加热方式的比较，此次加热方式选择板式换热器间接加热的形式。

设置一热水槽，采用电加热管将热水槽内的水加热到65℃~70℃，然后通过热水泵将热水输送到板式换热器将磷化液加热到40℃~50℃，

循环水温度控制：

通过铂热电阻温度传感器来自动控制热水槽的槽液温度。

磷化液温度控制：

通过铂热电阻感温传感器检测磷化槽槽液温度，铂热电阻感温传感器与电动三通调节阀联锁，通过电动三通调节阀自动调节热水流量，实现自动磷化槽槽液温度。

（8）磷化除渣装置:

如果磷化渣成份过高时，会自动互相结合成为较大的渣（雪球作用）。

较大的磷化渣若凝结在产品表面而不能洗掉，结成的颗粒将使产品成为废品。

所以磷化渣必须排出槽外，使槽液中磷化渣的含量＜300ppm。

磷化除渣方式的选择：

◆间歇式除渣方式

生产过程中产生的磷化渣含量不足以使槽液含渣量超标时采用间歇式除渣方式。

在

设备停机时将磷化液进行转移沉降。

◆连续式除渣方式

不能间断工作而必须连续除渣时。

分斜板沉降和自动连续除渣机二种。

现磷化槽液重约为4200kg，磷化液含渣量要求＜300ppm，按最大的工件面积计算,生产率为190m2/h，按3g/m2计算，产渣量3990g/7h,磷化液含渣量为950ppm＞300ppm。

据此如果选用磷化液转移静置除渣系统（间歇式），不能保证磷化液中含渣量控制在300PPM以内。

由此,磷化除渣式只能选择连续式除渣方式。

连续式除渣方式：

采用斜板沉降+板筐压滤的方式。

即：

用一台螺杆泵从斜板锥斗底部抽出打入平台上的板框压滤机中,通过不断的向板框压滤机中打入含有部分磷化液的沉渣,在压滤机中通过布袋过滤后,沉渣中的磷化液被高压挤出布袋腔体,流出的清夜接管道回流至磷化槽内,压榨后的沉渣成饼状在布袋腔体内,通过设定压力表数值,当达到压力上限时及表示布袋被堵塞,此时可将螺杆泵停止,松开压滤机腔体将布袋与渣饼放出,将布袋内的渣饼倒出后把布袋清洗干净晾干后装入箱体中继续使用,放出的渣饼定置堆放后集中处理。

（9）磷化转移装置

将磷化转移槽与斜板沉降器设计为一体化结构，一般情况下，起斜板沉降的功能，当磷化槽需要清理时，则将其转变为磷化沉降槽。

沉降转移槽槽体采用3mm厚SUS304不锈钢板材、外加型钢制作。

沉降槽的配套件、管道全部选用SUS304不锈钢材料。

（10）设置板式换热器、喷淋管路酸洗系统：

用于清除板式换热器、喷淋管路内部的磷化渣，防止喷嘴堵塞，提高板式换热器换热效率。

酸洗系统的配套件、管道全部选用SUS304不锈钢材料。

（11）磷化液自动加料装置：

设置三只磷化液药剂的加料箱。

磷化液药剂通过计量泵不断地向磷化槽补加。

加料箱设置液位计，以便观察液位。

加料箱的材料、配套件全部选用SUS304不锈钢材料。

（12）槽体设置槽液取样口，便于采集。

（13）为防止磷化的水蒸汽逸到其它工序，在磷化段设送排风装置。

采用防腐玻璃钢离心风机，风管采用不锈钢板制作，并在排风管最底位设冷凝水排放口接管道引入地沟。

1.2.4水洗三、水洗四工序

（6）为保护水泵及保障正常的工作液位，设置液位控制及工业水自动补加及工业水