工艺说明书doc.docx
《工艺说明书doc.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺说明书doc.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
工艺说明书doc
安徽机电职业技术学院
减速器课程设计
说明书
系（部）：
数控工程系
班级：
数控3102
姓名：
王冲
指导教师：
张国政
2011~2012学年第一学期
安徽机电职业技术学院
（一）零件的分析………………………………………………….……..…..3
（二）毛坯的选择……………………………………………….…………....3
（三）工艺分析………………………………………………………….……3
（四）工艺规程设计…………………………………………….……………10
（五）定位基准的选择……………………………………………………….11
（六）机械加工余量的计算、切削参数……………...……………………..15
（七）机床、夹具和工艺装备的选择……………………………...………..16
（八）感想…………………………………….………………………………17
（一）零件的分析
减速器的主要加工表面为孔系和平面，为了保证箱体部件的装配精度，对箱体零件的加工，主要有如下技术要求：
1、支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度
箱体上的主要支承孔（主轴孔）尺寸公差等级为IT11级，圆度为0.006~0.008mm，表面粗糙度度值为Ra0.8~0.4mm。
其他支承孔的尺寸公差等级为IT6~IT7级，圆度为0.01左右，表面粗糙度度值为Ra1.6~0.8mm。
2、支承孔之间的相互位置精度
箱体上有齿轮啮合关系的齿轮啮合孔系之间，应有一定的孔距尺寸精度和平行要求，否则会影响啮合精度，在工作时产生噪声和振动，并影响齿轮使用寿命。
这项精度主要取决于传动齿轮副的中心距允许和齿轮啮合的精度。
同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，否则，不仅使轴的装配困难，并且使轴的运转情况不良，加剧轴承的磨损和发热，影响机器的精度和正常工作。
支承孔间的中心距允许一般为-0.05~0.05mm；轴心线的平行度为0.03~0.1mm；同轴线孔的同轴度为0.2mm。
（二）毛坯的选择
零件毛坯图减速器箱体的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜。
有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯（如航空发动机上的箱体等）。
在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯。
毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.箱体上大于30~50mm的孔,一般都铸造出顶孔,以减少加工余量由于铸铁容易成形，由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般箱体零件的材料大都采用铸铁。
（三）工艺分析
1.加工方法的选择
（1）减速器箱盖、箱体主要加工部分是分割面、轴承孔、通孔和螺纹，其中轴承孔在箱盖、箱体合箱后在进行镗孔孔加工，以确保两个轴承孔中心线与分割面的位置，以及两个孔中心线的平行度和中心距。
（2）减速器整个箱体壁薄，容易变形，在加工前要进行时效处理，以消除内应力，加工时要注意夹紧力大小，防止零件变形。
（3）箱盖、箱体分割面上6×M8孔的加工，采用专用钻模，按外形找正，这样可保证孔的位置精度要求。
（4）两孔平行度精度主要由设备精度来保证。
工件一次装夹，主轴不移动，靠移动工作台来保证两孔的中心距。
（5）减速器箱盖、箱体不具有互换性，所以每装配一套必须钻、铰定位销。
（6）减速器若批量生产可采用专用镗床，从而保证交给你精度及提高生产效率。
2、箱体零件的结构工艺性箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意本箱盖加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好，阶梯孔相对较差。
箱盖的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。
为了减少加工中的换刀次数，箱盖上的紧固孔的尺寸规格应保持一致，本箱盖分别为直径Φ6和Φ8。
3、主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度
箱体的主要平面一般都是装配或加工中的定位基准面，直接影响箱体与机器总装时的相对位置和接触刚度，也影响箱体加工中的定位精度。
一般装配和定位基准面的平面度在0.05范围之内；表面粗糙度度值为Ra1.6um以内。
4、支承孔与主要平面间的相互位置精度
箱体的主要支承孔与装配基面的位置精度由该部件装配后精度要求所确定，一般为0.02mm左右。
5、工艺路线的拟订对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。
箱盖的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。
具体安排是先以孔和面定位粗、精加工相应面，后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
第一阶段主要完成平面，紧固孔和定位空的加工，为箱体的装合做准备；第二阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔及其端面。
6、工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则：
（1）工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
（2）工序集中原则工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。
清洗是在80―90ml的含0.4%～1.1%苏打及0.25%～0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。
清洗后用压缩空气吹干净。
保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg。
7、工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。
所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
（1）工序集中的特点工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表-8-面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
（2）工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术水平要求不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。
加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。
8、加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：
（1）粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。
一般粗加工的公差等级为IT11～IT12。
粗糙度为Ra80～100μm。
（2）半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。
半精加工的公差等级为IT9～IT10。
表面粗糙度为Ra10～1.25μm。
（3）精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求另外精加工工序安排在最后可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度。
精加工的加工精度一般为IT6～IT7，表面粗糙度为Ra10～1.25μm。
此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。
由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。
在实际生活中，要是情况而定，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。
必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。
例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。
按照此次工艺规程设计的要求，根据工序的集中与分散原则及其相应的特点，拟定如下的工艺加工路线：
工
步
工序内容
切削
深度
（毫米）
切削
速度
（米/分）
每分钟转数或往复次数
进给量毫米/转或毫米/双行程
设备名称及编号
夹
具
刀
具
1
粗铣箱盖的下表面留余量1mm
1.25
40
636.9
0.5
铣床
铣床夹具
铣刀
2
精铣箱盖的下表面至图纸要求尺寸
0.5
50
796.2
0.12
铣床
铣床夹具
铣刀
3
粗铣箱盖上面的斜面留余量1mm
1.25
40
636.9
0.5
铣床
铣床夹具
铣刀
4
精铣箱盖上的斜面至图纸尺寸
0.5
50
796.2
0.12
铣床
铣床夹具
铣刀
5
钻4XΦ10mm的螺纹孔
2
30
477.7
0.1
铣床
铣床夹具
Φ10mm的麻花钻
6
攻M3XΦ10mm螺纹
3
1
109.4
1.5
铣床
铣床夹具
Φ10mm的螺纹刀
7
钻6XΦ6mm的通孔
2
10
547.1
0.1
铣床
铣床夹具
Φ12mm的麻花钻
8
锪深度为1.5的沉头孔
2
30
477.7
0.1
铣床
铣床夹具
锪钻
9
以下表面为基准粗铣箱体结合面留余量1.5mm
1.25
40
636.9
0.5
铣床
铣床夹具
端铣刀
10
以下表面为基准精铣箱体结合面至图纸要求
0.5
50
796.2
0.12
车床
铣床夹具
端铣刀
11
以箱体结合面为基准粗铣下表面留余量1mm
1.25
40
636.9
0.5
铣床
铣床夹具
端铣刀
12
以箱体结合面为基准精铣下表面至图纸要求
1
50
796.2
0.5
铣床
铣床夹具
端铣刀
13
以箱体结合面为定位基准钻连接孔4XΦ8至图纸要求
2
30
477.7
0.12
铣床
铣床夹具
Φ8麻花钻
14
对底面上的Φ12深度为1.5的孔锪孔
2
30
477.
升级会员 