模具结构设计Word下载.docx

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9.入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。

10.模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。

11.与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°

-120°

的圆锥孔。

12.固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；

而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。

13.对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。

14.斜梢的斜度+2°

=压紧块的斜度（一般为18°

或20°

或22°

）.

15.模具组立时，应该养成如下习惯：

a.用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b.装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺tang。

c.注意清角，以防干涉、碰伤。

d.装配前应该考虑后面的工作如何进行。

16.大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17.PC+GF20收缩率3/1000

18.POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。

19.为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，高约为流道一半，夹角为单边10°

，供顶出时折断浇口。

20.

主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°

，顶径为流道宽的倒圆锥；

这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。

21.开闭器有两种：

1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。

2.用弹簧钢制成。

其作用都为：

延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。

22.为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。

23.考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。

24.斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫底部应该倒0.5mm-1mm的R角。

25.需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。

有些突出部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。

26.考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定側比可动侧单边小0.03-0.05。

27.有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；

此外，如果不影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。

28.不应该把分型面选在表面有要求的位置。

29.加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大；

不加纤的则正好相反。

30.齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。

31.模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使用油石会使模具变形；

最好用削好的软木或软竹筷。

32.有滑块的模具中，#102与#103板之间应该加四个支撑拄。

33.成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱模困难，造成部品损伤；

如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；

如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。

如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。

34.固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少因摩损而形成飞边的可能，同时也使靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。

35.当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm。

36.电极的抛光一般用1000的砂纸精抛，但外观电极需要用1200以上的砂纸精抛；

模仁的抛光用1500，但要求有镜面的则要用3000的砂纸，最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。

配入子时，先用400的砂纸，再用800的砂纸，不过，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂纸进行抛光过。

37.塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧，或太松都会影响到传动性；

跨齿厚的测量有专门的测量仪器。

38.模具设计中，如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布，则容易产生浇注不均的现象。

比如，田晶东的0004模具。

39.用PC+30GF制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件，但是其刚性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，虽然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件，但是象Olympus这样注重品质的厂家，在品质与成本面前，还是选择了品质。

40.模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm，太深则会影想成形时的尺寸，比如田晶东的0004模具和易湘成的0026模具。

41.为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽，增加入子；

这一点，设计前尤其应该考虑的，定结构时，应该有这样一种观念：

尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力，温度均恒。

42.部品肉薄，成形困难的模具，如王锋的0001与0002，通过加大点浇口可提高其成形性能，但是并非越大越好，如果过大，浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑,同时，部品的取向作用会增大，易变形。

因此点浇口以¢

0.5-1.2mm为宜。

43.电火花加工中，放电间隙和加工精度有直接联系（一般认为为3：

1）。

44.大模仁的压紧块斜度为1°

、3°

、5°

45.为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm，即该部份肉比正常厚0.1-0.3mm。

46.设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错。

47.设计时应该避免形状简单，但又需大面积的平面放电，既费时，精度又难保证，而且加重钳工的钳配工作量。

48.设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计，这样常常难以加工。

49.超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确，而使模具表面形状失真。

50.模具的量产要求为10000-15000/月时，模仁材料为NAK55。

51.好的注塑机可以通过调整参数，进行5段以上的分段注射，如可以设为第一段为填满流道；

第二段为填满部品的三分之一；

第三段为填满部品的二分之一……等等。

从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况，来解决注塑中所存在的问题。

52.对一些部品成型困难，或表面有要求，或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模具，试模时考虑使用多级注射成型。

53.注塑机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型，但一般来说，台湾机除了能改变注射速度和。

。

之外，还能改变注射压力。

54.模具的cavitynumber的确定因数有：

单件部品的成形费用，平均每件部品的模具制作费用，部品精度要求，模具制作难易程度等决定。

55.成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料，或在模具表面作防腐处理；

成型含玻璃纤维等高强度填充材料的树脂时，模具零件必须有相应的硬度。

56.水管离模仁的距离应大于4mm。

57.如果预估部品成型困难，需要增加成型压力，则设计时要考虑模具的强度，加大模仁的强度，增加支撑柱，并要注意贴合面之间的公差。

58.精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构，否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表面有很大的影响。

59.模具设计中，从成本和制造角度来说，尽量避免滑块和斜梢机构。

60.如果铣床加工完后的模仁余量只剩15-20条，一模两到四件，则即使是清尖角的电极一般一粗一精就可。

61.复杂曲面电极粗电极放时应该X、Y向预留0。

06，Z向预留0。

07以上，最后再用精电极来加工。

62.尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意。

63.小水口模具的开模行程的确定如下：

A.101A板与102板脱流道行程计算为：

流道长+机械手（40-60mm）;

B.102板与103板脱部品行程计算为：

部品+机械手（70mm）

64.象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件，必需钻起吊螺丝孔；

不过，有时为了简便起见，可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿，攻牙攻穿来拧起吊螺钉。

65.要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具，如果模仁的大小允许，固定侧与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构，以保证成型时该位置的同心度。

如9018、9026、0004、0032辊筒模具上都加有#251入子。

66.成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用P20）、滑块的选材（P20）上考虑，同时可以在侧猾块上安装耐模板。

67.用磨床或铣床加工厚度小于5mm，长度大于50，即长厚比大于10，比如斜梢之类的模具零件时，应该注意加工时的变形问题。

68.有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时，如果直接用刀去加工模腔中的冷却槽则刀往往不够长，那么，可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是，冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易从冷却槽中掉出。

（注意，因为，冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；

如果冷却水是从外面过，设计时应该让冷却环外径和贴紧模壁，这一点千万不要搞反了，否则会造成漏油）

69.冷却水的出、入口温度应尽量小，一般模具控制在5°

C以内，精密模具控制在2°

C以内。

70.水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为10-15mm。

71.对聚乙烯（PE）等收缩率較大的成型树脂，必需制品收缩大的方向设置冷却回路。

72.模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先通入接近主流道的部位。

（怎么理解？

）

73.斜梢的材料一般要求比较硬（使用SKH9、或STAVAX），同时为了提高量产性，在斜梢底部（#106顶针板与#107顶针固定板）间增加耐磨板（SKS3材料），厚度与顶针底同厚。