质量程序文件DOC52页Word格式文档下载.docx

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6、不合格品控制程序

7、纠正措施程序

8、预防措施程序

9、监视和测量装置控制程序

10、文件管理程序

11、质量记录控制程序

12、管理评审程序

13、人力资源管理程序

14、生产设备维护和保养控制程序

15、产品实现策划程序

16、产品要求评审程序

17、设计和开发控制程序

18、数据分析及统计技术运用程序

19、生产和服务提供控制程序

采购控制程序

1.目的：

为确保所采购的原辅材料、包装材料及设备备品备件质量符合规定的要求，特制定本程序文件。

2.适用范围：

适用于本公司产品实现过程中所需的原辅材料、包装材料和设备备品备件的采购。

3.引用文件：

《监视和测量控制程序》

《不合格品控制程序》

《质量记录控制程序》

4.术语和定义：

本程序采用ISO9000：

2000《质量管理体系：

基础和术语》以及公司《质量手册》中有关术语和定义。

5.职责：

5.1采购部对本程序实施归口管理，并负责组织实施采购。

5.2工程部负责为相关部门提供采购物资的技术标准及部分采购信息，参与合格供方评价。

5.3品管部参与供方评价及采购物资的质量检验和验证工作。

5.4生产部、财务部及品管部参与合格供方评价。

5.5公司总经理负责审批《合格供方名单》。

6.工作程序：

6.1供方的选择和评价

6.1.1采购部根据以下条件提出准供方名单，形成《供方质量保证能力调查表》：

a.质量保证能力和质量意识较强，通过质量管理体系认证的供方；

b.以往合作情况证明所提供物资质量稳定、供应及时的供方；

c.生产条件、技术水平、物资价格及售后服务在同行业较优的供方。

6.1.2供方评价的实施

6.1.2.1采购部每年底组织生产部、工程部、财务部、仓库和品管部对准供方进行评价。

对被评定为合格供方者，填写《供方A、B、C级评审单》。

评审条件如下：

A级：

（占以下一条或一条以上的为A级）

a.可能对我公司产品质量具有重大影响的准供方。

b.已获ISO9000认证证书的准供方。

c.国有大、中型企业，获国家二级以上等级的准供方。

d.获国家一级质监机构认证的准供方。

e.获进出口权的大型公司。

f.所提供的物资在国家级质量监督机构抽查中均证明合格的准供方（两年以内）。

B级：

（占以下一条或一条以上的为B级）

a.所提供的物资获市级以上优质产品证书，产品执行国家及行业颁布的质量标准的准供方。

b.按我公司提供的物资质量标准生产所需货物的准供方。

C级：

生产或组织符合本公司所需物资质量要求的准供方。

6.1.2.2根据评价结果，采购部形成合格供方的优先合作顺序，填写《合格供方名单》，报总经理审批生效。

6.2采购资料的准备

6.2.1工程部根据生产需要，提供原辅材料、包装材料的技术标准、图纸或标样等信息资料。

6.2.2采购部根据每月生产计划，核算物资用量，编制《月采购计划》，经副总经理审核，报总经理审批后执行。

6.2.3设备备品备件由生产部根据库存情况制定采购计划，报生产厂长审核、副总经理审批后，交由采购部执行。

6.3采购实施

6.3.1采购价格的申报

6.3.1.1原辅材料及包装材料填写《采购物资价格审报表》，经生产厂长审核、副总经理审批后方可执行。

6.3.1.2设备备品备件填写《主要设备及辅助材料价格审报表》，经财务审核、总经理审批后方可执行。

6.3.1.3因生产急需或市场因素，不在合格供方采购物资时，由业务主管提出《紧急采购申请》，经厂长审核，总经理审批后实施。

6.3.2采购合同的审批

6.3.2.1价格经过审批后的采购计划，按照要求需要签订合同的，由采购部与供方签订《采购合同》，经副总经理审批后执行。

6.3.2.2在公司内签订的《采购合同》，经副总经理审核，报总经理审批后生效。

6.3.2.3在公司外签订的《采购合同》，由采购主管填写合同委托书，经总经理批准后，采购部代表公司签订采购合同。

6.4采购物资的验证

6.4.1采购实行“谁采购谁负责”的原则，只有经验证合格的物资方可入库。

6.4.2货到公司后，采购人员应与仓库保管员首先对采购的规格、型号、数量、标准等进行验证，由仓库开出《受检通知单》，品管部按《监视和测量控制程序》执行。

6.4.3保管员凭品管部的质检合格单及相应附件办理入库。

有关凭证经采购部主管签审后，转交财务部。

6.4.5采购部每月对采购情况汇总，形成《月采购计划执行情况统计表》。

对采购物资质量形成《质量跟踪分析报告》，作为供方评价及升降级评价的重要依据。

6.5供方控制

6.5.1采购部组织生产部、工程部、财务部、品管部等单位于每年底根据供方供货情况对供方进行升降级评价。

评价条件如下：

a.A级供方提供的产品一年内出现两次不合格则降为B级；

b.B级供方提供的产品一年内出现两次不合格则降为C级；

c.C级供方提供的产品一年内出现两次不合格则给予停止送货三个月的处理，并要求其整改，在一年内出现两次停止送货的情况，取消其供方资格；

d.B级供方提供的产品一年内无不合格则升为A级；

e.C级供方提供的产品一年内无不合格则升为B级。

6.5.2由于各种原因而中断供货关系一年以上的供方，应对其重新评定。

7.质量记录：

《供方质量保证能力调查表》

《供方A、B、C级评审单》

《合格供方名单》

《月采购计划》

《采购物资价格审报表》

《主要设备及辅助材料价格审报表》

《紧急采购申请》

《采购合同》

《受检通知单》

《质量跟踪分析报告》

《月采购计划执行情况统计表》

标识和可追溯性控制程序

为防止不同类产品混用，以及不合格品的非预期使用，在必要时能对产品的形成、分布场所进行追溯，特制定本程序。

适用于公司内原辅材料、半成品及成品的标识和检验状态标识以及可追溯性的控制。

《标识管理规定》

《生产岗位交接制度》

《不合格品控制程序》

5.1品管部对本程序实施归口管理，并负责产品标识及检验状态标识执行情况的监督检查。

5.2工程部负责规定产品标识和检验状态标识的方法。

5.3采购部负责原材料、包装材料的标识、记录、输送及追溯。

5.4库房负责入库后产成品标识、记录及追溯。

5.5生产部负责生产过程中产品标识和追溯的监督实施。

5.6各生产车间负责中间体、半成品和包装产品的标识、记录、输送及追溯。

6.1标识要求

6.1.1公司以文字记录、区域或标牌方式对产品的状态进行标识。

6.1.2产品的标识是唯一的，各部门按职责分别进行，且标识以不影响其它工序对产品正常使用为准。

6.2标识方法

6.2.1原辅材料标识

6.2.1.2原辅材料进公司后，库房应将其置于待检区，作好待检状态标识和原辅材料标识。

6.2.1.3原辅材料经检验员检验后，库房根据检验结果通知材料使用部门作好相应的检验状态标识。

6.2.1.4各使用部门在原辅材料使用过程中，应注意标识的维护和保持，以防止标识不清或遗失。

6.2.2半成品和成品的标识

6.2.2.1各生产车间在生产过程中应做好产品标识和检验状态标识。

6.2.2.2经检验的半成品和成品，生产车间根据检验员检验结果，作好相应的检验状态标识。

6.2.3本公司产品的状态标识有四种：

a、待检；

b、检验合格；

c、检验不合格；

d、检验待定。

6.2.4标识工作执行《标识管理规定》。

6.3标识控制

6.3.1对原材料、中间体记录的交接按《生产岗位交接制度》规定执行，并填好《生产岗位交接记录》。

6.3.2对原材料、中间体和成品的质量记录按《质量记录控制程序》规定执行。

6.4产品的可追溯性

6.4.1对产品进行标识，并加以记录，确保在需要时对产品的形成过程实现可追溯。

6.4.2需要时，由仓库依据分析原始记录、台帐、质量检验报告单及质量负责人签名，对原材料、包装材料进行追溯。

需要时，工程部配合。

6.4.3需要时，由各生产车间依据台帐、分析原始记录、质量负责人签名，对中间体、成品进行追溯，品管部配合实施。

6.4.4向顾客交付的成品，需要时，由品管部依据台帐、质量记录及质量负责人签名进行追溯，各生产车间配合实施。

6.5标识的管理和维护

6.5.1仓库保管员负责原材料、包装材料标识的维护和保管，做到在用标识不丢失、不脱落、醒目可见。

6.5.2生产车间各工序负责中间体、半成品标识的维护、保管，做到标识字迹清楚、数据准确。

6.5.3生产车间包装生产线、仓库负责产成品标识的维护、保管，保证在用标识不脱落、醒目可见、卡和物相符。

6.6标识的监督

6.6.1品管部负责标识的日常监督，并填写《产品标识实施情况监督检查台帐》。

6.6.2仓库、销售部、生产车间每月检查一次本部门产品标识的执行情况，并做好记录。

6.6.3检验员发现产品无标识或标识不清时，必要时，对此批产品重新检验，做好重检记录。

《产品标识实施情况监督检查台帐》