海中平台钢构件制作施工技术交底Word下载.docx

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3.2焊接工艺评定试验6

4、钢构件制作要求9

4.1钢材的要求10

4.2下节点的制作要求10

4.3上节点的制作要求10

4.4工梁的制作10

5、钢构件成品的检验与存放12

6、不合格品控制12

7、补充要求13

海中平台构件施工技术交底

1工程概况

1.1平台钢构件制作概况及工程量

杭州湾跨海大桥北起杭州湾北岸海盐的郑家埭村，跨越杭州湾宽阔海面与南岸滩涂后，经慈溪市已围筑的十塘、九塘、八塘海堤后，止于水路湾。

工程起讫桩号K49＋000～K85＋000，全长36km。

杭州湾跨海大桥土建工程施工第Ⅲ－B合同段工程的主要内容为：

海中平台基础及一层平台，海中平台匝道桥下部结构和匝道桥钢箱梁安装。

海中平台长147.61米，宽99米，平台基础采用直径为1.6m的打入钢管桩＋填芯钢筋混凝土结构，平台下设298根基桩，其中斜桩70根，直桩228根，平台下钢管桩的直桩之间东西向设置剪刀撑连接，桩顶设有与平台梁格连接的接点构造，海中平台上层主梁采用焊接工子梁、次梁采用H型钢，主梁与上节点、次梁与主梁的连接等均采用高强螺栓。

杭州湾跨海大桥平台钢结构制作主要包括主梁、次梁、节点（含节点钢管）、检修道及平台剪力撑等钢构件，节点分为下接头和上接头两部分。

1.2施工依据

⑴、杭州湾跨海大桥土建工程施工《招标文件》

⑵、杭州湾跨海大桥土建工程施工招标文件《参考资料》及《参考资料补充》

⑶、《施工图设计》（第七卷海中平台第二册一层平台及基础

（一）、

（二））

⑷、执行规范、标准、法律和法规

《杭州湾跨海大桥专用技术规范》（2005年8月10日发布）

《杭州湾跨海大桥专项质量评定标准》（2005年8月10日发布）

《桥梁用钢结构》（GB/T714-2000）

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1989）

《涂装前钢钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1988）

《对接焊缝超声波探测》（TB1558-86）

《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》（GB/T13288）

《焊接接头拉伸试验方法》（GB50212-2002）

《埋弧焊用碳素钢焊丝和焊剂》（GB/T5293-99）

《气体保护电弧焊用碳钢、低合金焊条》（GB8110-95）

2、原材料的要求

2.1原材料的采购

㈠、钢材

①、本工程结构件所用钢材材质为Q345C，其化学成分、机械性能等必须符合图纸及国标所规定的标准要求。

②、进入项目部的钢材，除必须具有生产厂家的出厂质量证明书外，还必须按照标准进行抽查复验，钢材的化学成份及机械性能应符合相应标准,做好复验检查记录。

③、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.3～1mm时，可磨修匀顺；

深度超过1mm时，应在焊后磨修匀顺。

㈡、焊接材料

焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定,进厂时除必须有生产厂家的出厂质量证明书外，还应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。

2.2原材料的复验

为保证主梁、次梁及节点材料的制作符合设计图纸的要求，所有材料进厂后，都将对其质量、规格、性能和数量等进行准确而全面的复验。

复验程序见图2.2-1。

图2-1

㈠、钢材复验

钢材到厂后，除有生产厂家的出厂质量证明书外，还应按表2-1钢材复验标准进行抽样复验，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件，做好复验检查记录。

钢材复验标准表2-1

项目

执行标准名称

标准号

抽样及试验方法

桥梁用钢结构

GB/T714-2000

材料复验性能指标

Q345C

GB/T1591-94

钢板探伤

钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级

GB/T11345-1989

所有钢材进厂后除按上述要求复验外，在复验抽样前还应对钢材表面进行全面检查，当表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；

钢板厚度δ的偏差符合如下规定：

5＜δ＜8时，允许偏差为+0.8、-0.4mm；

8＜δ＜16时，允许偏差为+1.2、-0.5mm；

δ＞16时，允许偏差为+1.3、-0.6mm。

当钢材不满足要求时，均不得投入使用。

㈡、焊接材料复检

焊接材料除进厂后工厂索取生产厂家的出厂质量证明外，工厂对所有不同批号的焊接材料进行抽样复验，其机械性能及化学成份应符合表2-2中相关标准的规定，并做好复验检查记录。

焊接材料复检标准表2-2

焊材名称

用途

标准

焊条

炭钢

气体保护电弧焊用碳钢

低合金焊条

GB/T8110-1995

焊丝

碳钢、低合金钢

焊剂

碳素钢

埋弧焊用碳素钢焊丝和焊剂

GB/T5293-99

2.3其他要求

㈠、本平台使用的钢板和型钢，在材质及规格方面，非经项目部同意，不得自行变更。

㈡、工厂负责钢材及焊接材料的验收并提交验收证书（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间），并将所有“质量检查合格单”及验收书报驻厂代表及监理工程师核备。

对于驻厂代表及监理工程师认为不符合合同规定的任何材料或设备，必须运走，并用合格适用的材料或设备取代。

㈢、工厂确保材料回厂后有足够的存放场地且妥善保管，材料按合格区、待验区和不合格区分区存放，各种标识清晰，以免使用过程中混用，同时方便驻厂代表及监理工程师的检查。

㈣、所有材料存放时，均应放在干燥、通风的地方，避免积水积尘，防止腐蚀，并由专人保管。

3、工艺试验

在切割工艺及焊接工艺尚未评定前，未经本项目部同意，厂家不得进行钢构件的生产制作，否则所生产的产品本项目部一律不以计量。

3.1切割工艺评定试验

在钢构件加工之前，钢板进行数控火焰切割工艺评定试验，考核切割边缘的边面质量、硬度、及零件切割精度，以确定设备参数、切割操作规范及零件切割补偿量，指导施工。

㈠、零件的切割采用精密切割，如数控、自动、半自动切割。

手工切割仅适用切割后边缘仍需机械加工的零件。

㈡、精密（数控、自动、半自动）切割边缘表面质量应符合下表3-1的规定，切割面硬度不超过HV350。

精密切割边缘表面质量要求表3-1

等级

用于主要零部件

用于次要零部件

附注

表面粗糙度Ra

25μm

50μm

符合《桥规》

崩坑

不允许

1m长度内，容许有一处1mm

超限修补,要按焊接修补规定处理

塌角

圆形半径≤0.5mm

切割面垂直度

≤0.05t.且不大于2.0mm

㈢、气割后零件尺寸的允许偏差应符合下列规定：

自动、半自动气割：

±

2.0mm；

手工气割：

2.0mm。

㈣、对于工艺要求再进行机加工的气割零部件，其尺寸允许偏差±

5.0mm。

3.2焊接工艺评定试验

3.2.1焊接工艺评定要求

㈠、焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等杂质，同时应检查定位焊焊缝是否已发生开裂，如果不符合要求，则应修整至合格。

多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清楚干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。

焊后必须清理溶渣及飞溅物，并对进行焊缝打磨平顺。

㈡、焊接环境：

在温度不低于5℃和相对湿度不高于80%时方可施焊，当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境；

室外焊接应用防风棚以局部防风；

在雨天施工时，除局部预热去湿和防风外，整条焊缝都需置于有效防护的条件下，方准施焊；

采用CO2气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2气体纯度应不低于99.5%。

㈢、箱体焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。

有顶紧要求的加劲板，应从顶紧开始向另一侧施焊。

㈣、埋弧自动焊缝的端部应焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上。

埋弧自动焊施焊时不应断弧。

如出现断弧，则必须将停弧处刨成不大于1:

5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊接完成后用气割的方法将引弧板割除，然后用砂轮磨平，禁用敲击的方法。

埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。

㈤、不能设置引弧板的接头，焊接引弧在距离焊缝端部20mm左右处进行，引燃后再返到端部开始焊接。

熄弧时稍作停顿，以消除熄弧时可能产生的缺陷。

㈥、手工电弧焊用于定位焊、返修焊、坡口内根部焊道焊接时，焊条直径不宜超过3.2mm，进行其它焊缝焊接时，焊条直径则不宜大于5mm。

埋弧自动焊焊接，焊丝直径不宜大于5mm。

㈦、预热温度与层间温度：

当板厚24mm≤δ≤40mm时，预热到70℃。

控制层间温度不低于预热温度。

不预热的母材温度必须高于10℃，如果低于10℃，必须预热到21～38℃。

预热区域在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm。

试件保温采用石棉网。

焊接完成后须经24h再进行探伤检测。

㈧、焊接质量检查：

①、外观质量：

满足焊缝质量标准。

②、超声波探伤检查：

满足《对接焊缝超声波探测》（TB1558-86）质量标准要求。

㈨、焊接接头性能试验试件的截取、加工及试验方法均按国家标准《焊接接头拉伸试验方法》（GB2651—89）的规定进行。

㈩、焊接所使用的焊接工艺必须经评定合格后，方可进行钢构件的焊接施工。

一次试验不合格，按《桥梁用钢结构》（GB/T714-2000）规定进行补做。

补做仍不合格，须修改编制工艺，重新焊接试件进行试验。

实施过程中，任意一个重要因素或补加因素发生改变，均应重新评定。

3.2.2焊接工艺评定试验项目

焊接工艺评定试验项目表3-2

试件形式

试验项目

试件数量

试验方法

对接接头试件

接头拉伸（拉板）试验

1

按《焊接接头拉伸试验方法》（GB2651-89）的规定进行。

焊缝金属拉伸试验

接头侧弯试验

1①

冲击试验

6②

接头硬度试验

宏观酸蚀试验

T型接头试件

焊缝金属拉身试验

①、弯曲角α=180°

；

②、缺口开在焊缝中心和熔合线外1.0mm处各3个。

3.2.3焊缝检验

㈠、焊缝外观检验

所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。

所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、气孔、咬边、烧穿、加渣、漏焊等缺陷。

焊缝外边质量要求符合表3-3的规定。

外观检查不合格的焊接构件，在未进行处理并满足要求以前，不得进入下一道工序。

焊接外观检查质量标准表3-3

项目

质量要求

气孔

横向对接焊缝

不容许

主要角焊缝

直径小于1.0mm

每米不多余3个，间距不小于20mm

其他焊缝

直径小于1.5mm

咬边

受拉构件横向对接焊缝

及竖向加劲肋角焊缝

受压构件横向对接焊缝

≤0.3mm

纵向对接及主要角焊缝

≤0.5mm

其它焊缝

≤1.0mm

焊脚尺寸

K在0～+2.0mm范围内

K在-1.0～+2.0mm范围内

焊波

角焊缝

任意25mm范围内不能够存在高低差

余高

对接焊缝

焊缝宽b<

12mm，≤3.0mm

12mm<

b<

25mm时，≤4.