纸张匀度的影响因素及调整.docx

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纸张匀度的影响因素及调整

纸张匀度的影响因素及调整

0定义

匀度，定义为对着光线时可见到的外观。

匀度实际上是纤维组织的均匀程

度的外在表现，主要是纸页中絮聚块的大小、清晰度及其分布状况。

如何提高匀度

1匀度的重要性

纸张匀度是人的第一感官指标，匀度不仅影响纸张美学价值，而且还可影

响纸张的物理和光学性能，是纸张质量中最基础、最重要的指标之一；几乎所

有纸张质量指标都与匀度密切相连；不仅如此，匀度还被誉为产品赢得市场和

用户的“公关小姐”；更有甚者，有人把匀度比作“造纸企业的脸”。

故此纸张匀度

是业界研究最多，探讨最广泛的课题，尽管如此，在实际生产中匀度仍然是波

动最大、最难控制的质量指标之一。

2不良匀度现象的分类及其成因

2.1分类

通过透光观测把不良的匀度现象分为纤维团（浆疙瘩）、纤维组织脱节、

浆道子（水流或水柳）、云状组织（云彩花）、波状组织（波浪纹）等。

2.2成因

2.2.1纤维团成因

2.2.1.1打浆不足，纤维长度越长越易絮聚，适宜的打浆度并辅之于别的措

施改善匀度。

2.2.1.2上网浓度大，上网浓度的大小主要取决于纸种和唇板开口。

实践证

明浓度越小越有利于纤维分散，掌握适宜的上网浓度（0.5-0.8％）。

回用白

水，注意白水浓度的稳定；为避免腐浆的产生可加杀菌基剂，定期清理，不要

考虑浓度小脱水超载，一般情况下，其脱水能力只要不超过设计参数都是完全

能达到的。

判断脱水超载的标志：

其一，水线是否过长；其二，若有上伏辊看

是否沾满纸浆；其三，两点压榨之间的纸页需拉的更紧，才使平直运行不出褶

子；其四，毛布过早的脏污、压花等。

当纸料上网浓度太高，更往往表现为斑痕状的表面，也就是说在纸面上通

过光线的反射可以看见分布均匀的斑痕，如镀锌板表面的麻斑一样（提高水

位）。

2.2.1.3流浆箱隔板下底缝的大小不合适其作用是浆料通过隔板提高流动的剪切速率，有利于纤维分散。

2.2.1.4匀浆辊不工作。

2.2.2纤维组织脱节

许多横向长短不一的条状缝隙布满纸幅，缝隙处奖层较薄，透光性较强，

成为纸幅的薄弱环节，易导致断裂，产生原因往往是堰池液位高度不合适所

致，经验判断，先确定浆网速比，再确定液位（特别指出流浆箱压头，因流浆

箱的差别、流浆箱与胸辊成型板的相对位置而异，理论压头必须根据每个机台

具体情况而定）。

2.2.3浆道子

2.2.3.1释水量过大网面浆流不稳定，相互冲击形成。

2.2.3.2案辊不圆或弯曲，使网子抖动；案板局部磨损导致脱水不一致而使网面浆流不稳。

2.2.3.3成型网松弛。

2.2.3.4成型板位置不适宜，过低过高都可能导致浆道子出现，生产中根据经验调整。

2.2.3.5唇板变形导致喷射浆流不稳定，相互冲击形成。

2.2.4云状组织

云状组织指成堆的纤维如云彩那样朵朵地分布于纸页中，使纸面厚薄不

一，透光不匀，常因水量过大而形成，即纸料冲坏已沉积成形的纤维组织形成

的。

若车速低，振幅大，振次慢易形成。

适当减小唇板开口降低液位提高上网

浓度，可使之减轻或消除。

2.2.5波状组织

浆速过快，网上的浆流向前翻滚形成。

3匀度的评价方法

界定匀度的最好方法是借助仪器，此类仪器通过絮聚块的间距或絮聚块的

直径来评价匀度。

但评价匀度主要依赖视觉印象，但因人而异可能出现偏差，一般借助匀度

检测仪获得较一致的评价。

4提高匀度的方法和措施

4.1调整匀度的方法

调整匀度的方法一般采取对症下药式，如果对不良匀度的现象和成因判断

没有把握往往采取过程方法式调整匀度。

本文以过程为导向结合不同种类匀度

的成因介绍提高匀度的措施。

4.2提高匀度的措施

4.2.1纸料方面

4.2.1.1浆种的影响

根据不同纸种选择适宜的浆种和纤维配比对改善匀度是十分必要的。

一般

情况下纤维越长越容易絮聚，越不利于形成组织均一的纸张，在满足要求的情

况下，应降低长纤维用量，增加短纤维用量有利于提高纸张匀度。

根据浆料的

性质和生产经验除长纤维不利于提高匀度外，竹浆特别易絮聚且不易再次分散

不利于抄造匀度要求较高的纸张；二次纤维即干损纸用量过大成纸匀度不好。

4.2.1.2打浆的影响

纤维帚化越好越有利于保护纤维长度和纤维均匀交织，越不利于纤维分

散，故在长纤维打浆时不仅要充分帚化而且要适宜的切断，根据试验得知木浆

叩解度在30—400SR之间有一个絮聚区，故叩解度一般要么低于300SR要么

高于400SR生产中根据不同纸种灵活掌握；干损纸浆则要充分疏解，从有利于匀度的角度可适当提高一些叩解度，但视情况而定，一般掌握没有损纸片即

可。

4.2.1.3浆料混合的影响

无论间歇配浆还是连续配浆，各种浆料配伍时必须力求混合均匀，如果有

条件混合合浆后再次经疏磨精整有利于提高纤维均匀分散的程度，混浆时必须

确保各组分配伍稳定，避免因浆料配比不稳对匀度的影响。

4.2.1.4浆料匀整设备的影响

生产中注意搅拌器等匀浆设备是否能保证配浆合浆过程式各组分充分，同

时检查推进器能否使混合池或抄前池浆料充分湍动以使各组分均匀混合。

4.2.1.5调浓设备的影响

生产中调浓仪表是确保配比稳定的关键，其一要求调浓白水压力稳定，白

水浓度稳定；其二要求各仪表工作正常。

4.2.1.6添加剂的影响

生产中加入的湿强剂、助留剂、助滤剂、固着剂等都有利于促进纤维之间

或纤维与其它辅料之间的结合，特别是助留剂、助留剂更有利于纸料组分的絮

聚，故此生产中必须确保其加入量稳定，配比适宜。

4.2.1.7纸料中气泡的影响

纸料中大量溶解和非溶解空气的存在不仅有碍于纸料脱水，而且阻碍了纤

维的均匀交织，故生产中往往通过流送系统架装除气器并通过压力筛和除砂器

排气，有时通过在系统中加入消泡剂或除气剂进行消泡以减少纸料中空气的影

响。

4.2.2上网浓度

纤维浓度越大，絮聚时间越短，为确保良好的纸页匀度（浓度小流送系统

净化效果也较好），生产中一般把上网浓度控制在55g/m2以下克重，其上网浓

度控制在0.5%以下，55—100g/m2其上网浓度一般为定量的万分数减去0.005

所得的数值，例如80g/m2时上网浓度为0.75％。

4.2.3流浆箱及成型板的调整

流浆箱整流元件，及液位控制（浆网速比），唇板开口大小，喷射角及着

网点、成型板相对位置对成纸匀度有着重要影响，是最实用经济的调整方式。

4.2.3.1低速纸机通过调整匀浆辐转速15—20r/min,以及调整流浆箱隔板缝隙15-30mm（低于200m/min）,以保证流浆箱前后腔液位差5—7cm等整流元件减少纤维絮聚。

4.2.3.2流浆箱压头，应遵循理论和生产实践具体掌握，生产中一般比理值

稍低一点有利于提高匀度，流浆箱液位的计算公式：

浆网速比2淬速2

流浆箱液位=

2g浑网速比2M圈板系数2

即0.972炸速2

流浆箱液位==1.581X10-5HS2

2X3600X9.81X1.022乂0.92

4.2.3.3唇板开口的大小不仅关系上网浓度，生产中一般按下述公式计算：

（1+漏损系数）纸张干度淬网速比x（1-纸张横向伸缩率）浣量

堰板开口=

纸料密度课网速比网浓度

即

（1+0.53）%951.02M-2.8%）淀量

堰板开口==0.00148定量/上网浓度

1000X0.97W浓度

生产调整时一般掌握稍低于理论值有利于匀度的提高。

4.2.3.4适当增大流浆箱喷淋水量可降低上网浓度，利于匀度提高。

4.2.3.4

注意流浆箱唇口的清理，防止局部粘连腐浆造成布浆不匀形成混流影响匀度。

4.2.3.5流浆箱唇口的变形或局部挂浆等都可能导致混流影响匀度，生产中

注意防止。

4.2.3.6纸料从唇口喷射上网，其喷射角的大小决定着纸料的原始成形条

件，对纸料初期脱水、单程留着率、网印、纤维分布、剥离、乃至纸页匀度都

有重要影响。

浆流应以较小的喷射角平缓的成型板的前缘，喷射角大成形压力

高，胸辊的干扰很大，倾向于成纸高网印、低留着率、难剥离以及易形成浆道

子；横向射流角度和位置的不均一可导致纸质差异增大。

4.2.3.7喷射后的浆料的着网点一般落到成形板前缘1/3处，浆喷于成形板

于胸辊之间，成形快，浆面平，成纸网印重，浆喷于成形板上易形成一条条纵

向的凸起浆流，如相互冲击，便有出现浆道子的危险。

在低速纸机的实际生产

中要使喷射角和着网点调整到最佳位置十分困难，所以出现了可调的下唇板或

为减缓脱水而在紧贴下唇板横幅均匀装一条唇布。

4.2.3.8成形板形状和相对位置对纸页匀度影响也十分显著。

成形板前端一

般略低于成型网

4.2.3.9mm过低滤水快，易产生跳浆，过高不利于浆料平稳脱水且对成型网

磨损严重。

成形板前端边缘厚度浆温）45c时1.0-1.5mm,<40C时应为

0.75mm,后面板条则以60°角贴着成形网以利于脱水。

4.2.4摇振的调整

掌握恰当的振幅和振次关系，（震动越大，滤水越快，增加振动能量能破

坏还处于悬浮状态的纤维絮聚，从而改善匀度，粘状浆大振幅低振次游离状浆

则采用小振幅高振次。

一般情况下摇振装置对匀度的改善作用取决于振动强

度，振动强度大小可按下式计算：

振动强度=振幅诲次2/车速

生产经验表明当振动强度低于250时对改善匀度意义不大，例如，当车速

150m/min,振幅1cm时，要使振动强度大于250,则计算后的振次至少要194

次/min以上，实践和上述关系式同时证明振幅对振动强度的改善远不如振次效

果显著。

但我们必须清楚但纤维较短振幅如果太大不仅不利于提高匀度，而且

有可能导致交织好的纤维重新被破坏导致匀度下降，同时生产中由于振动设备

强度性能的限制，其振次一般不会太高，最高不超350次/min。

4.2.5案辊、案板、挡水板的调整

4.2.5.1生产中，初期脱水的几个案辊一般装成沟纹辊，以延缓脱水利于成

型，同时初期案辊（一般3根左右）振动和适量的甩水有利于改善匀度。

从第

四个案辊装挡水板防止前一个案辊甩出的水进入后一个案辊的入口处，继而从

成型网于案辊的夹缝间向上挤过成型网使底面产生蠕动的条痕破坏匀度。

4.2.5.2案板从脱水初期至状况吸水箱其与网面的接触承托面一般1.5cm左

右，但其楔形区与网面夹角的大小（从10至50）和楔形区长度是逐渐加大的

（从4—6cm左右）。

4.2.6水线位置的控制

在确保湿纸页出网干度（一般18—22％，低于18％湿强度低易断纸且后续

脱水负荷重，高于22％，在单网脱水的情况下一般达不到，即便达到了也由于

动耗过大而不经济）的情况下，为提高匀度，往往通过减缓初期脱水把水线尽

可能放长些，以利于摇振等装置更好发挥作用，提高纸页匀度。

4.2.7蒸汽管的应用

在出来网前箱2—3m的浆面上，横幅架一个蒸汽管（其距网面高度5—

10cm,蒸汽喷孔直径1.5mm、间距2cm左右，且进汽端装一个疏水装置避免汽管凝水低于浆面破坏浆层），调整适当的进汽压力不仅消除气泡便于成型而且

有利于破处纤维絮聚团形成组织优良的纸页。

4.2.8塑料薄膜垫的应用

在水线消失前1.5—3m的浆面上，横幅架装一道或多道双层塑料薄膜垫不

仅可消除纸料组织中的气泡，而且由于其对成型面的封闭作用，使絮聚在一起

的纤维团分散重新交织进而改善匀度。

注意塑料薄膜垫应选用厚度0.13—

0.15mm的塑料薄膜，往钢管折叠缠绕时注意整幅要有一个均匀的弧度以保证横

幅均与接触整饰浆面；同时其与网面的接触角要适宜，避免角度过大效果不明

显或过小严重破坏纤维组织造成积浆形成纸病或断