液态CO2储罐Word下载.docx
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工作压力：
2.16MPa
设计温度：
-33℃
有效容器：
5
、10
、15
、20
、30
、50
1.8制造总体要求
本设备的设计、制造、检验及验收按4732-1995"
钢制压力容器一分析设计标准"
（2005确认）和4731-2005"
钢制卧式容器"
执行;
并受TSGR0004-2009"
固定式压力容器平安技术监察规程"
监察。
壳体用16MnDR钢板应按/T4730-2005"
承压设备无损检测"
逐进展超声检测，II级合格。
本设备受压元件使用的钢板按GB3531-2008"
低温压力容器用低合金钢钢板"
的规定执行，使用状态为正火；
35CrMoA按GB/T3077-1999"
合金构造钢"
执行，使用状态为调质;
锻件按NB/T47009-2010"
低温承压设备用低合金钢锻件"
标准执行，使用状态为调质。
受压元件用钢应按GB/T229-1994"
金属夏比缺口冲击试验方法"
进展夏比“V〞型缺口冲击试验，试验温度为一40C,三个试样冲击功平均值AKv分别为：
16MnDR钢板（横向取样），KV2>
47J（10mm*10mm*55mm标准试样）；
16MnD锻件，KV2）47J（10mm*10mm*55mm标准试样）；
35CrMoA螺柱，KV2）41J（10nim/10mm*55mm标准试样）。
以上每种材料冲击试验中只允许一个试样KV:
平均值但不得低于平均值的70%。
焊接材料及焊接要求按NB/T47015-2011"
压力容器焊接规程"
的规定执行。
焊接材料还应符合NB/T47018-2011"
承压设备用焊接材料订货技术条件"
的规定.焊条还应按批进展含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，检验方法按相应焊条标准。
焊缝坡口型式及尺寸除图中注明外按GB/T985.1-2008"
气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高性能束焊的推荐坡口"
和GB/T985.2-2008"
埋弧焊的推
荐坡口"
容器的A、B类焊接接头按/T4730-2005"
进展100%射线检测，射线检测技术等级不应低AB级
级合格。
射线检测完毕进展50%超声附加检测，技术等级不低于B级，
人孔D类焊接接头进展100%超声检测，技术等级不低于B级，
并不得有未焊透缺陷。
所有A、B、C、D、E类焊接接头外表应按/T4730-2005"
进展磁粉检测，I级合格。
设备的A,B类焊缝的外外表应与母材外表平齐，不允许保存余高。
。
类焊缝外表与母材圆滑过渡。
焊缝经无损检测合格后，应按NB/T47015-2011"
规定进展炉整体热处理.与壳体相焊的零部件应在热处理前焊在壳体上，热处理后不得在壳体上施焊.设备垫板档案号，制一40535。
每台容器的A类焊接接头应制备产品焊接试板，产品焊接试板的制备、检验及合格标准按NB/T47016-2011"
承压设备产品焊接试件的力学性能检验"
设备制造完毕，按图中给定的试验压力进展水压试验，水温不得低于50C，未注焊缝均为连续焊接，焊脚尺寸为相焊件中较薄件的厚度。
设备防腐保温按油田工程防腐保温专业设计文件执行。
设备如需包装、运输，应按JR/T4711-2003"
压力容器涂敷与运输包装"
本设备施工及验收按SY/T0448-2008"
油气田油气处理用钢制容器施工技术规"
执行。
平安阀型号为A42Y-40,DN50。
产品铭牌按TSGR0004-2009"
C执行，位置按图纸.
第二章液态CO2储罐制造
2.1产品主要设计数据
表2-1产品设计数据
设计图号
制-40221
容器名称
液态CO2储罐
容器类别
类
主体材质
16MnDR
设计压力
2.53MPa
金属重量
62440kg
设计温度
-33℃
试验压力
3.1Mpa
工作介质
液态CO2（中度危害）
焊缝系数
1.0〔筒体）/1.0〔封头〕
探伤方法及比例
A、B类100%RT，
级合格
A、B类50%UT，
A、B、C、D、E类100%MT，I级合格
制造规
4732-1995；
/T4731-2005；
TSGR0004-2009
腐蚀裕度
2.0mm
气密性实验
/
设计单位
油田工程
备注
炉整体热处理
图2-1制造工艺流程图
2.2产品试板制造
2.2.1产品整体要求
A类焊缝试件，δ=30mm，L=600mm，B=300mm，材质为16MnDR，厚度为30mm，数量为1组。
2.2.2产品制造工序及其工艺要求
村料检验，钢板检验合格前方可投料，检验工程包括材质证明书和材料标识，使用状态为正火.按图纸及标准要求对钢板进展检验。
切割，试件材料从所制容器筒体材料上选择同钢号、同厚度、同热处理
状态.同炉号的材料制作.用数控切割机进展切割，留出5mm的刨屑余量。
坡口加工，用刨边机或铣边机加工坡口，检验尺寸，用刨边机刨边时进刀量应较小，防止产生撕裂状外表.并用砂轮机修磨整个外表。
组队，试件组对时与筒体的第一道A类焊缝的延伸部位进展组对，对口
错边量不得大于3mm。
焊接，焊接时与筒体的第一道A类焊缝同时进展。
参数见焊接工艺卡。
无损检测，A类焊缝按/T4730-2005进展100%RT检测，AB一
级合格；
射线检测完毕进展50%超声附加检侧.技术等级不低于B级，I级合格；
焊缝外表按/T4730一2005进展100%磁粉检测，I级合格。
假设有返修按原焊接和检验工艺执行。
热处理，产品焊接试板应与设备一同进展热处理。
取样，按NB/T47016-2011的规定。
机加，按NB/T47016-2011的规定.。
力学试验，冲击、拉伸、弯曲、硬度按NB/T47016-2011的有关规定。
实验结果，冲击、拉伸、弯曲、硬度应符合GB150-2011的有关规定。
2.3筒体制造
2.3.1筒体制造整体要求
筒体Φ=3600mm，δ=30mm，H=19420mm，件号2，材质16MnDR，厚度30mm，数量为1。
2.3.2筒体制造工序及其工艺要求
村料检验，钢板检验合格前方可投料，检验工程包括材质证明书和材料标识，使用状态为正火。
按图纸及标准要求对钢板进展检验。
切割，用数控切割机和剪板机进展切割，留出5mm的刨屑余量.。
刨坡口并修磨用刨边机刨边，检验尺寸。
刨边时进刀量应较小，防止产生撕裂状外表，并用砂轮机修磨整个外表.。
滚制组队，卷板时板面应放正使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜；
卷板不要一次成型，要反复几次逐渐生成；
用样板检查曲率合格后，点固焊，焊接要按焊接工艺要求。
点固焊用筋板点焊，棱角度E<
5mm,对口错变量不得大于3mm。
焊接A类焊，焊接按焊接工艺卡。
回床校圆、尺寸检验筒节回滚床校圆，用300mm曲率样板检查曲率环向棱角E不得大于5mm，同一断面最大最小直径差不得大于25mm。
筒体、封头、法兰环缝组对封头与筒体间的组对按排板图（排板图按错缝、避孔的原那么），在转胎上进展，棱角度E不大于5mm，对口错边量不大于5mm。
焊接B类焊缝焊接按焊接工艺卡。
无损检测，A、B类焊缝按/T4730-2005进展100%RT，AB一
射线检测完毕进展50%超声附加检测，技术等级不低于B级，I级合格；
焊后磨平，焊缝外表按JR/T4730一2005进展100%磁粉检测，I级合格。
尺寸检验，用300mm样板检验其纵向棱角度E不大于5mm，壳体直线度不得大于19mm。
未及事项按压力容器壳体制造工艺守那么。
2.4封头制造
2.4.1封头制造整体要求
规格：
EHA3600×
30〔29〕mm，标准：
GB/T25198—2010"
压力容器封头"
，材质为16MnDR，厚度为30mm，数量为2件。
2.4.2封头制造工序及其工艺要求
下料切割，按展开尺寸1.3DN下料切割。
坡口加工，用刨边机或铣边机加工坡口，检验尺寸。
用刨边机刨边时进刀量应较小，防止产生撕裂状外表，并用砂轮机修磨整个外表。
拼接，对口错边量不得大于1.5mm，焊接见焊接工艺卡。
成型，压制符合CB/T25198-2010及"
封头制造工艺守那么"
正火处理，封头热成型后应进展正火处理，并带母材验证试件。
无损检测，A类焊缝按/T4730-2005进展100%RT检测，AB—
射线检测完毕进展50%超声附加检测，技术等级不低于B级，I级合格;
焊后磨平，焊缝外表按/T4730-2005进展100%磁粉检测，l级合格。
坡口加工，用立式车床加工坡口，应用样板检验坡口尺寸。
进刀量应较小，防止产生撕裂状外表，并用砂轮机修磨整个外表。
检验：
①实测厚度:
封头厚度不小于29mm；
②用样板检查椭圆封头形状偏差，椭圆度不得大于18mm；
③最大间隙外凸不得大于45mm凹不得大于22.5mm；
④封头直边不得存在纵向皱折；
⑤直边高度允差-2mm~-4mm；
⑥封头总深度公差-5.2mm~-15.6mm。
2.5主要受压件制造
2.5.1主要受压件制造要求
表2-2人孔接收制造
分图号
/
部件名称
人孔接收
材质
16MnD
孔号/件号
9-8
规格
外Φ588/Φ476L=240mm
数量
1
执行标准
序号
工序
工艺要求
材料检验
锻件检验合格前方可投料，使用状态为调质.按图纸及标准要求对钢板进展检验.
2
下料，粗加工
根据图中尺寸对人孔接收进展下料，然后进展粗加工
3
划线
根据图纸及标准要求尺寸对人孔接收进展划线，允许偏差为0.25mm
续表2-2
4
车削加工
根据图中尺寸对人孔接收进展车削加工，工件在调头装夹前应在尾架车出找正带，保证图样要求，尺寸加工按图纸及"
机械加工工艺守那么"
进展。
线性尺寸的未注公差按GB/T1804一2000。
中m级精度。
5
检验
按图纸给定尺寸及相关标准进展检验
表2-3人孔接收制造
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