地下连续墙施工工艺标准Word文档格式.docx

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宜采用卵石，如使用碎石，应适当增加水泥用量及砂率，以保证坍落度及和易性的要求。

其最大粒径不应大于导管内径的1／6和钢筋最小间距的1／4，且不大于40mm。

含泥量小于2%。

2.1.4外加剂

可根据需要掺加减水剂、缓凝剂等外加剂，掺入量应通过试验确定。

2.1.5钢筋

按设计要求选用，应有出厂质量证明书或试验报告单，并应取试样作机械性能试验，合格后方可使用。

2.1.6泥浆材料

泥浆系由土料、水和掺合物组成。

拌制泥浆使用膨润土，细度应为200～250目，膨润率5～10倍，使用前应取样进行泥浆配合比试验。

如采取粘土制浆时，应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其粘粒含量应大于50%，塑性指数大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化铝含量的比值宜为3～4。

掺合物有分散剂、增粘剂（CMC）等。

外加剂的选择和配方需经试验确定，制备泥浆用水应不含杂质，pH值为7～9。

2.2主要机具设备

2.2.1成槽设备

有多头钻成槽机、抓斗式成槽机、冲击钻、砂泵或空气吸泥机（包括空压机）、轨道转盘等∥

2.2.2混凝土浇灌机具

有混凝土搅拌机、浇灌架（包括储料斗、吊车或卷扬机）、金属导管和运输设备等。

2.2.3制浆机具

有泥浆搅拌机、泥浆泵、空压机、水泵、软轴搅拌器、旋流器、振动筛、泥浆比重秤、漏斗粘度计、秒表、量筒或量杯、失水量仪、静切力计、含砂量测定器、pH试纸等。

2.2.4槽段接头设备

有金属接头管、履带或轮胎式起重机、顶升架（包括支承架、大行程千斤顶和油泵等）或振动拔管机等。

2.2.5其他机具设备

有钢筋对焊机，弯曲机，切断机，交、直流电焊机，大、小平锹，各种扳手等。

2.3作业条件、

2.3.1在工程范围内钻探，查明地质、地层、土质以及水文情况，为选择挖槽机具、泥浆循环工艺、槽段长度等提供可靠的技术数据.。

同时进行钻探，摸清地下连续墙部位的地下障碍物情况。

2.3.2按设计地面标高进行场地平整，拆迁施工区域内的房屋、通讯、电力设施以及上下水管道等障碍物，挖除工程部位地面以下m内的地下障碍物。

施工场地周围设置排水系统。

2.3.3根据工程结构、地质情况及施工条件制定施工方案，选定并准备机具设备，进行施工部署、平面规划、劳动配备及划分槽段；

确定泥浆配合比、配制及处理方法，编制材料、施工机具需用量计划及技术培训计划，提出保证质量、安全及节约等的技术措施。

2.3.4按平面及工艺要求设置临时设施，修筑道路，在施工区域设置导墙；

安装挖槽、泥浆制配、处理、钢筋加工机具设备；

安装水电线路；

进行试通水、通电、试运转、试挖槽、混凝土试浇灌。

操作工艺

3.1工艺流程（图3.1）

图3.1多头钻施工及泥浆循环工艺

3.2导墙设置

3.2.1在槽段开挖前，沿连续墙纵向轴线位置构筑导墙，采用现浇混凝土或钢筋混凝土浇

3.2.2导墙深度一般为1～2m，其顶面略高于地面50～100mm，以防止地表水流入导沟。

导墙的厚度一般为100～200mm，内墙面应垂直，内壁净距应为连续墙设计厚度加施工余量（一般为40～60mm）。

墙面与纵轴线距离的允许偏差为±

10mm，内外导墙间距允许偏盖±

5mm，导墙顶面应保持水平。

3.2.3导墙宜筑于密实的粘性土地基上。

墙背宜以土壁代模，以防止槽外地表水渗入槽内。

如果墙背侧需回填土时，应用粘性土分层夯实，以免漏浆。

每个槽段内的导墙应设一溢浆孔。

3.2.4导墙顶面应高出地下水位1m以上，以保证槽内泥浆液面高于地下水位0.5m以上，且不低于导墙顶面0.3m。

3.2.5导墙混凝土强度应达到70%以上方可拆模。

拆模后，应立即将导墙间加木支撑至槽段开挖拆除。

严禁重型机械通过、停置或作业，以防导墙开裂或变形。

3.3泥浆制备和使用

3.3.1泥浆的性能和技术指标，应根据成槽方法和地质情况而定，一般可按表3.3.1采用。

泥浆性能指标表3.3.1

项目

性能指标

检查方法

一般地层

软弱土层

密度

粘度

胶体率

稳定性

失水量

pH值

泥皮厚度

静切力（1min）

含砂量

1.04～1.25kg／L

18～22s

>

95%

<

0.05g／cm3

30mL／30min

10

1.5—3.0mm／30min

10～20mg／cm2

4%～8%

1.05～1.30kg／L

19～25s

98%

0.02g／cm3

20mL／30min

8～9

1.0～1.5mm／30min

20～50mg／cm2

4%

泥浆密度秤

500～700mL漏斗法

100mL量杯法

500mL量筒或稳定计

失水量仪

pH试纸

静切力计

含砂量测定器

注：

1.密度：

表中上限为新制泥浆，下限为循环泥浆。

一般采用膨润土泥浆时，新浆密度控制在1.04～1.05；

循环程中的泥浆控制在1.25～1.30；

对于松散易坍地层，密度可适当加大。

浇灌混凝土前槽内泥浆控制在1.15～1.25，视土质情况而定；

2.成槽时，泥浆主要起护壁作用，在一般情况下可只考虑密度、粘度、胶体率三项指标；

3.当存在易塌方土层（如砂层或地下水位下的粉砂层等）或采用产生冲击、冲刷的掘削机械时，应适当考虑，泥浆粘度，宜用25～30s。

3.3.2在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能，定时对泥浆性能进行测试，随时调泥浆配合比，做好泥浆质量检测记录。

一般作法是：

在新浆拌制后静止24h，测一次全项（含砂量除外）；

在成槽过程中，一般每进尺1～5m或每4h测定一次泥浆密度和粘度。

在槽结束前测一次密度、粘度；

浇灌混凝土前测一次密度。

两次取样位置均应在槽底以上200mm处。

失水量和pH值，应在每槽孔的中部和底部各测一次。

含砂量可根据实际情况测定。

稳定性和胶体率一般在循环泥浆中不测定。

3.3.3泥浆必须经过充分搅拌，常用方法有：

低速卧式搅拌机搅拌；

螺旋桨式搅拌机搅拌；

压缩空气搅拌；

离心泵重复循环。

泥浆搅拌后应在储浆池内静置24h以上，或加分散剂膨润土或粘土充分水化后方可使用。

3.3.4通过沟槽循环或混凝土换置排出的泥浆，如重复使用，必须进行净化再生处理。

一般采用重力沉降处理，它是利用泥浆和土渣的密度差，使土渣沉淀，沉淀后的泥浆进入贮浆池，贮浆池的容积一般为一个单元槽段挖掘量及泥浆槽总体积的2倍以上。

沉淀池和贮浆池设在地上或地下均可，但要视现场条件和工艺要求合理配置。

如采用原土造浆循环时，应将高压水通过导管

从钻头孔射出，不得将水直接注入槽孔中。

3.3.5在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。

如发生泥浆渗漏，应及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常。

3.4槽段开挖

3.4.1挖槽施工前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段，其长度一般为4～7m。

每个单元槽段由若干个开挖段组成。

在导墙顶面划好槽段的控制标记，如有封闭槽段时，必须采用两段式成槽，以免导致最后一个槽段无法钻进。

3.4.2成槽前对钻机进行一次全面检查，各部件必须连接可靠，特别是钻头连接螺栓不得有松脱现象。

3.4.3为保证机械运行和工作平稳，轨道铺设应牢固可靠，道碴应铺填密实。

轨道宽度允许误差为±

5mm，轨道标高允许误差±

10mm。

连续墙钻机就位后应使机架平稳，并使悬挂中心点和槽段中心一致。

钻机调好后，应用夹轨器固定牢靠。

3.4.4挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，以保持槽壁稳定。

成槽时，依排渣和泥浆循环方式分为正循环和反循环。

当采用砂泵排渣时，依砂泵是否潜入泥浆中，又分为泵举式和泵吸式。

一般采用泵举式反循环方式排渣，操作简便，排泥效率高，但开始钻进须先用正循环方式，待潜水砂泵电机潜入泥浆中后，再改用反循环排泥。

3.4.5当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时，可辅以采用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂泵将土渣吸出地面。

3.4.6成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度，应利用钻机的测斜装置经常观测偏斜情况，不断调整钻机操作，并利用纠偏装置来调整下钻偏斜。

3.4.7挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部坍落时，应及时回填并妥善处理。

槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等项目，合格后方可进行清槽换浆。

在挖槽过程中应作好施工记录。

3.5清槽

3.5.1当挖槽达到设计深度后，应停止钻进，仅使钻头空转而不进尺，将槽底残留的土打成小颗粒，然后开启砂泵，利用反循环抽浆，持续吸渣10～15min，将槽底钻渣清除干净。

也可用空气吸泥机进行清槽。

3.5.2当采用正循环清槽时，将钻头提高槽底100～200mm，空转并保持泥浆正常循环，以中速压入泥浆，把槽孔内的浮渣置换出来。

3.5.3对采用原土造浆的槽孔，成槽后可使钻头空转不进尺，同时射水，待排出泥浆密度降

到1.1左右，即认为清槽合格。

但当清槽后至浇灌混凝土间隔时间较长时，为防止泥浆沉淀和保证槽壁稳定，应用符合要求的新泥浆将槽孔的泥浆全部置换出来。

3.5.4清理槽底和置换泥浆结束1h后，槽底沉渣厚度不得大于200mm；

浇混凝土前槽底沉渣厚度不得大于300mm，槽内泥浆密度为1.1～1.25、粘度为18～22s、含砂量应小于8%。

3.6钢筋笼制作及安放

3.6.1钢筋笼的加工制作，要求主筋净保护层为70～80mm。

为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面，并确保钢筋保护层厚度，宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块。

纵向钢筋底端距槽底的距离应有100～200mm，当采用接头管时，水平钢筋的端部至接头管或混凝土及接头面应留有100～150mm间隙。

纵向钢筋应布置在水平钢筋的内侧。

为便于插入槽内，利钢筋底端宜稍向内弯折。

钢筋笼的内空尺寸，应比导管连接处的外径大100mm以上。

3.6.2为了保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确，钢筋笼宜在制作平台上成型。

钢筋笼每棱边（横向及竖向）钢筋的交点处应全部点焊，其余交点处采用交错点焊。

对成型时临时扎结的铁丝，宜将线头弯向钢筋笼内侧。

为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的刚度，除结构受力要求外，尚应考虑增设斜拉补强钢筋，将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋。

斜拉筋与附加钢筋必须与设计主筋焊牢固。

钢筋笼的接头当采用搭接时，为使接头能够承受吊入时的下段钢筋自重，部分接头应焊牢固。

3.6.3钢筋笼制作允许偏差值为：

主筋间距±

l0mm；

箍筋间距±

20mm；

钢筋笼厚度和宽目±

钢筋笼总长度±

50mm。

3.6.4钢筋笼吊放应使用起吊架，采用双索或四索起吊，