推荐 四汽机安装工程施工方案 精品 精品Word文档下载推荐.docx

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2.5.3除氧器吊装、找正、连接

（1）除氧器基础混凝土表面应剔平，按设计标高布置垫铁和支座台板，保证垫铁与基础面、台板接触密实且无翘动。

（2）台板用铁水平检验水平度，使横向、纵向水泡均应居中，垫铁点焊，台板与基础毛筋应焊接牢固，然后台板二次灌浆。

（3）将除氧器运至扩建端零米，确定好安装方向。

（4）300t履带吊将除氧器吊起，至12.6m层时，将除氧器送入除氧间拖运滑道上，将水平牵引装置与除氧器拖架联接，启动卷扬机使水平牵引绳受力。

卷扬机牵引至安装位置。

2.5.4平台及附件安装

（1）按图纸尺寸制作安装除氧器平台、梯子、栏杆。

（2）安装除氧器附件。

2.5.5水压试验除氧器施工完毕，内部清理干净，经验收签证，对其壳体上敞口部位封加临时堵板，进行1.25倍工作压力的水压试验。

（也可以与系统同时水压）。

2.5.6除氧器安装质量标准

（1）除氧器活动支座滚动应灵活，无卡涩现象，滚柱应平直无弯曲，滚柱表面以及与其接触的底座和支座的表面均应光洁，无焊瘤、毛刺。

（2）滚柱与底座和支座间应接触密实，无间隙，在除氧器膨胀方向滚柱与底座应留有膨胀余地。

（3）除氧器纵、横中心线偏差不大于±

4mm，高度偏差不大于±

3mm。

（4）除氧器水位计应清洁透明，并装有坚固的保护罩。

（5）除氧器上的梯子、平台、栏杆等附件焊接应牢固，标高正确，不得有倾斜翘曲现象，保证工艺美观。

（6）除氧器安装完毕，内部清理干净，经验收签证，对其壳体上各孔洞应加临时堵板封闭，当有关系统管道安装完毕后随同凝结水系统一同进行水压试验。

2.6加热器安装方案

2.6.1概述

本机组共装有高加2台、低加4台。

均设置在0m运转层上。

施工程序（见下页）：

2.6.2加热器就位

（1）加热器就位前先对基础进行处理，布置垫铁，按设计标高初步确定标高。

（2）2台高压加热器、4低压加热器按安装位置先后运进汽机房检修场地处，用桥吊吊运至6.6m平台后，吊至靠近B排墙侧，用滑道、滑轮组配合拖运至就位位置。

2.6.3找正灌浆

用千斤顶调整加热器标高、水平度。

用导链、干斤顶配合进行加热器的最终找正。

使其标高、纵横中心线误差小于10mm。

加热器找正结束并经验收合格，进行固定支座的二次灌浆。

2.6.4检修水压

（1）加热器就位后，更换各观察孔垫片，换上水久性高压缠绕垫片。

（2）加热器在出厂前已进行了水压试验，现场是否需进行水压试验按业主要求进行。

2.6.5附件安装

（1）加热器安全阀应垂直安装，安全阀与加热器之间不允许加装隔离阀门。

（2）加热器压力表、温度计、水位计等附件安装位置应便于观察，表计接引管长度应考虑保温层厚度，保证加热器保温后表计露在外面。

（3）设备保温施工时，为防止表计在保温施工中损坏，可将表计拆除保管，对拆除表计后敞口部位应采取临时封堵措施，待保温施工结束后重新将表计安装好。

2.7高压管道安装方案

2.7.1施工工艺

高压管道为工厂化加工方式供货，故采用以直接吊挂为主、地面组合为辅的安装方案，施工时根据现场实际情况灵活进行调整。

（1）施工前仔细审阅图纸，按系统编绘出管段组合图、吊装顺序图。

（2）管道组合安装前，进行管道内部壁清理检查，然后用压缩空气吹干净，管端用订做的管帽封堵严实，以防砂土、杂物、雨水侵蚀。

（3）按管段组合图及到货的管道、管件情况，在组合场进行校验组合。

管段组合后编号码放。

（4）根据施工情况，按吊装顺序图及管段编号，有秩序的将管段运进厂房。

做到工完料净场清消，保持现场环境整洁，文明施工。

（5）现场配制管道支吊架，采用无齿锯切割，如用气焊切割，则必须用砂轮打磨光滑。

（6）管道焊接全部采用氛弧焊打底、电焊盖面，小于φ42mm的管道全部采取氩弧焊接。

（7）管道开φ50mm以下孔全部采用机械钻孔，疏放水管与母管连接处，必须加装接管座。

（8）取样、加药及温度压力测点等一次门安装应考虑母管保温层厚度，不得影响保温，且阀门布置合理美观便于操作。

（9）所有法兰垫片均采用不锈钢石墨缠绕垫，阀门盘根更换为石墨型。

法兰连接螺栓应露出螺母2～3螺距，螺母应位于法兰的同一侧。

（10）管道吊装、对口调整时吊挂点尽可能利用支吊架生根，特殊情况经有关部门同意后，方可在混凝土平台上钻孔，拴挂吊索。

2.7.2施工方法

（1）安装前检查

1）管子、管件、管道附件及阀门在安装前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。

2）管子、管件、管道附件及阀门必须有出厂合格证、材质单、化学成分分析结果；

合金钢管子及管件的热处理状态说明或金相分析结果：

高压管件无损探伤结果及力学性能试验结果。

3）管子、管件、管道附件及阀门外观检查其表面应无裂纹、气孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷：

表面光滑，无尖锐划痕；

凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管于周长的5%，且不大于40mm。

4）合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查并作出材质报告。

管子应进行不少于三个断面的厚度测量检验，并作记录。

5）检查合格的钢管应按村质、规格分别放置，采取防腐措施，妥善保管。

（2）管道下料及坡口加工

由于四大管道及附件、管件均工厂化加工，配套至现场安装，故现场只进行由于设计变更等不可预见的原因需现场下料及坡口加工工作。

坡口加工符合《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）的要求。

2.7.3焊接施工

（1）施焊前被焊材料要按有关标准要求做好焊口的打磨与清洁。

（2）焊前应做好焊口标号及确定施焊者的姓名，做好记录。

（3）焊条主库房中取出应放入干燥箱内干燥，保证焊条预热要求。

（4）施工现场的焊条应放在手提式保温箱内，保证使用要求。

（5）焊口焊接时，按照焊接程序和标准进行施焊。

施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，多层焊缝的接头应错开。

收弧时，应将溶地填满。

所有焊完的焊口要按有关规定做好检查记录。

（6）焊接施工时，检查周围环境，做好防火措施。

2.7.4管道组合

（1）为了减少高空作业，在现场运输吊装条件允许时，管于应尽可能在组合场组合成管段。

组合体的重量和尺寸应与吊装运输机械和施工场地条件相适应。

（2）管于对口时，管中心折口值不得大于2mm，对口处外壁10～15mm范围应打磨出金属光泽，以保证焊口质量。

（3）为保证管道内部清洁，管件、管子组合前内部进行清理，并用压缩空气吹扫干净，焊口全部采用氟弧打底的焊接工艺。

（4）合金管道及管件上不得引弧试电流或焊接临时铁件。

（5）管于接口距弯管起弧点不得小于管子外径且不得小于100mm，管子中短管长度不得小于管子外径且不得小于150mm。

（6）为保证焊口质量，在焊接前应对焊口两侧150mm以内的工件预热。

预热温度执行《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）的规定。

（7）焊接过程中两管口应用石棉布封堵，防止风从管中穿过影响于热温度。

（8）组合场应制做数个防风沙、雨雪的活动焊接棚，防止焊口焊接时受风雨影响，用以保证焊接质量。

同时为施工人员创造一个好的工作环境。

（9）管子组合体形成后，两端管口用订做的管帽封堵严实，组合体标明编号，摆放备用。

2.7.5管道安装

（1）管子安装的坡度、倾斜方向应符合设计要求，管道安装的坐标位置与设计误差不大于士10mm。

（2）管道安装时应将管内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，禁止将工具等放入管内存放，对施工未完不能焊接结束的管口，应临时封堵，防止杂物落入。

（3）高压管道中的监察段，应选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段，且不允许在其上开孔及安装仪表插座、取样点等，亦不得装设吊架。

监察段选用的管两端各割取长度为300～500mm的一段，连同监察段的备用管道作好标记，一同移交电厂。

（4）合金管道在整个系统安装完毕后，应作系统光谱复查，材质不得差错。

剩余管段也应及时作出材质标记。

（5）安装管道冷拉口使用的工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可拆除，焊接前对冷拉记录并四级验收签证。

（6）焊口焊完后，应及时进行热处理，并做好记录和标记。

2.7.6支吊架安装

（1）支吊架安装位置、型式均应符合图纸设计要求，支吊架边缘距焊口不得个于100mm。

（2）管道安装使用临时支吊架时，应注明标记，并不得与正式支吊架位置冲突。

在管道安装及水压试验后，应予拆除。

（3）导向支架和滑动支架的滑动面应洁净，活动零件与其支撑件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。

（4）在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方问及尺寸应按设计要求正确装设。

（5）弹簧支吊架弹簧的整定应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。

（6）支吊架全部安装后，应进行调整和固定工作。

支吊架位置应正确，安装应平整牢固，并与管子接触良好，做好冷态弹簧安装记录并验收签证。

2.8油管道酸洗方案

油管道有厂家供货部分，到现场应妥善保管。

小管道（包括电泵、密封油、事故排油等油管道）需现场酸洗。

2.8.1方案一:

磷酸酸洗方案

酸洗原理：

磷酸与管道表面的Fe2O3及FeO；

发生以下的化学反应

Fe2O3+2H3PO4=2FePO4（沉淀）+3H2O

2FeO+2H3PO4=2FePO4（沉淀）+3H2O

2Fe+2H3PO4=2FePO4（沉淀）+3H2（气体）

以上反应生成物为气体及沉淀物，反应不可逆；

采用磷酸可达到钝化的作用；

2.8.2酸洗方案措施

（1）配制用于酸洗的立式酸罐及立式清水罐、吊笼，压缩空气管道、排酸管道；

（2）配制酸洗罐时，在罐底约100mm处安装网格栅，利于沉淀物存留并有效防止对酸洗管道壁的污染；

（3）选取管道表面无油污及相对清洁的管道,或对管道进行初步和人工处理除锈,并用压缩空气进行吹洗；

（4）先在酸罐中加入一定量的水,将磷酸按重量配制成10%～18%的磷酸溶液；

（5）截取一段200mm～300mm长的管段与酸洗管道一同放入酸罐中,1小时左右取出试样观看酸洗效果,8小时左右将酸洗管取出；

（6）酸洗后的管道管壁应无白色沉淀物,否则应重新酸洗；

（7）合格的酸洗管道表面应呈银灰色或墨色,达到此标准后方可取出,进行漂洗；

（8）将酸洗合格的管道,放在清水罐中漂洗5分钟左右,用压缩空气吹干后,对管口进行密封,存放在干燥的环境中待用；

（9）管道每洗2～3批后,应进行少量的排污,以排去白色沉淀物,同时补进新酸,以保证酸洗效果；

（10）在酸洗管道放入酸罐2～3小时前,应用压缩空气对酸液进行扰动,使酸液均匀,管道浸泡时应静泡,以利于杂物下沉,避免粘附在管道表面。

（11）酸洗后的管道及管件,应摆放在通风良好的位置,管段两侧应用临时封头进行封堵,防止进入杂物。

2.8.3废酸的中和

（1）酸洗结束后，在酸罐内进行中和；

（2）现场酸洗完毕，必须对废酸进行中和以达到排放标准（PH=6-9）,并经有关单位确认后方可进行排放；

（3）采用石灰（CaO）对废酸进行中和:

CaO+H3PO4——Ca3（PO4）2（沉淀）

用PH试纸检测直到排放液呈中性。

（4）检阅有关排放标准，自检合格后，申请有关单位进行检测，进行签证。

2.8.4酸洗方案