空心板施工技术交底Word格式.docx

空心板施工技术交底Word格式.docx

《空心板施工技术交底Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《空心板施工技术交底Word格式.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

主持人：

年月日

工区参加人（签字）：

年月日

班组参加人（签字）：

预应力空心板施工技术交底

一、工程概况

我标段共有20m预应力空心板桥4座，计256片板，其中K76+758李家埠大桥7跨112片，K81+040罗家榨中桥3跨48片，K79+202.8分离式立交48片，K86+794分离式立交48片。

10m预应力空心板桥3座，计100片板，K80＋555小桥3跨60片，K76+969通道20片，K87+340通道20片。

二、施工进度计划

1、预制计划：

2008年12月10日开始预制，每工作日2片，每月计划40~50片，2009年8月底完成预制工作。

2、吊装计划：

2009年3月中旬开始K79+202.8分离式立交、K76+969通道、K87+340通道吊装，2009年4月开始K80+555小桥、K81＋040罗家榨中桥吊装，2009年5月开始K86+794分离式立交吊装，2009年7月开始K76+758李家埠大桥吊装，2009年10月15日全部完成。

三、施工基本技术参数

1、施工配合比：

梁板主体配合比：

20m空心板设计标号C45，施工坍落度120-160mm；

10m空心板设计标号C40，施工坍落度120-160mm。

每方砼各种材料用量严格按照项目部试验室试验论证，并经总监办中心试验室、驻地办试验室批复的配合比进行施工。

压浆水泥浆配合比：

设计标号M45和M40，标准稠度30~50s，水泥浆体泌水性小于水泥浆初始体积的2%，四次连续测试的结果平均值<

1%，拌合后泌水应在24h内全部被浆吸回，浆体初凝时间<

6h，浆体体积变化率<

2%。

每方各种材料用量严格按照项目部试验室试验论证，并经省指中心试验室批复的配合比进行施工。

2、预应力钢绞线采用ASTMA416—97a标准低松驰钢绞线，fpk=1860Mpa，锚下控制应力0.75fpk=1395Mpa,实际引仲量与理论引仲量差值控制在±

6%以内。

3、引伸量计算系数：

预应力钢筋弹性模量Eg=195000Mpa，预应力筋与管道的摩擦系数μ=0.225，管道偏差系数K=0.0015，钢筋回缩和锚具变形6mm。

四、施工方案及施工工艺

预应力梁板存梁期不超过2个月，以减少预应力引起的上拱带来的负面影响，并且应保证从梁板安装到桥面系施工完毕的时间不超过三个月。

（一）准备工作

1、预制场地准备应按功能进行划分，设置住宅区、集料仓、水泥仓、底座区、钢筋加工区、拌合区、存梁场。

场地内统一平整碾压，并铺200mm厚碎石，浇筑180mm厚C15砼进行场地硬化。

空心板梁台座采用在混凝土底座上铺设5mm厚钢板，底座下180mm厚C20砼中设双向φ12钢筋间距200mm，支座位置处进行加固处理（详见空心板模板图）。

台座的尺寸根据施工图设计的尺寸制作，需20m空心板台座16个、10m空心板台座8个。

2、张拉千斤顶校验：

在施工前将张拉千斤顶进行校验，在施工过程中每两个月进行校验，以保证张拉吨位的正确性。

3、认真熟悉图纸，确定每一片梁、板的预制参数，包括长度、首夹角、尾夹角、悬臂宽度、顶面横坡、预埋筋设置等。

按照先安装先预制的顺序编排预制计划，在施工前应详细研究图纸。

（二）钢筋加工及安装

1、普通钢筋加工安装：

所有使用钢筋必须经检验合格，进场后保管妥善。

对于圆盘钢应进行调直，按照设计长度和根数下料，依照图纸制作，保证各种弯钩长度符合设计要求。

对需接长的钢筋按规范要求焊接，焊接长度、外观、质量、受力性能等取样试验。

在底座上用墨斗线按设计要求标出各钢筋位置，再按层次顺序对各种形状规格的钢筋进行焊接、绑扎、拼装。

全过程由专人进行指导检查，确保钢筋位置、间距、形状、规格符合设计要求。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，并结合点焊焊接，使骨架和钢筋网有足够的刚度和强度，在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋用铁丝扎紧，互相错位，使保护层厚度符合设计要求，当钢筋有相互干扰时，采取以主筋为准，调整次筋位置的办法，相互协调。

钢筋安装过程与预应力筋预留孔道的施工过程同步进行，施工时对节点钢筋进行放样，调整钢筋间距及位置，保证预留孔道顺畅通过节点，在钢筋绑扎过程中应小心操作，确实保护好预留孔道位置、形状及外观，电焊施工时，严禁火花触及波纹管，切实保护好预留孔道。

外边板的空心板翼板应预埋防撞墙预埋钢筋N4和N5，内边板的空心板翼板应预埋护栏座预埋钢筋N1和N5，防止漏埋。

2、预应力筋的加工安装：

预应力筋根据设计要求采用φj15.24型钢绞线，钢绞线进场时必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀，在仓库保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好，在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木，枕木用苫布覆盖等有效措施。

钢绞线在下料时不得在砼面生拉硬拽，磨伤钢绞线，下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、镦头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。

误差控制在-50～+100mm以内。

钢绞线的盘重大，盘卷小，弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作简易钢筋笼。

下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出较为安全。

钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。

钢绞线的编束和穿束：

钢绞线在编束时应逐根理顺，用20#铁丝，按间距1.0~1.5M绑扎牢固，防止互相缠绕，然后整束穿进波纹管。

（三）预应力管道的安装和成型

1．管道材料

管道材料根据设计要求，使用指定厂家提供的金属波纹管。

波纹管接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍，连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或移位，并应在管两端用密封胶带或塑料垫缩管封裹，防止水泥浆的渗入。

2．孔道成型

孔道成形的基本要求：

孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，接头不漏浆，端部预埋钢板应垂直于孔道中心线。

（1）波纹管在搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。

金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上（防水、防雨），金属波纹管在仓库内长期保管时，仓库应干燥、防潮、通风。

（2）波纹管的安装，按钢束定位钢筋布置图中的尺寸在侧模或箍筋上定出曲线位置，钢筋支托应焊在箍筋上，箍筋底部应垫实，波纹管与支托钢筋用细铁丝绑牢，或用φ8倒U形筋点焊在托筋上卡住孔道，防止浇筑砼时波纹管位置偏移或上浮。

波纹管安装后，应检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢固，接头是否完好，管壁有无破损（如有破损，应及时用粘带修补）。

）管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。

（四）模板工程

1、底模：

砼底座两端现浇横梁加强，底座上铺设5mm厚钢板作为底模，保证梁底面的平整光洁度。

2、侧模：

侧模采用5mm厚钢板，按梁板长度制作，在横隔处分隔。

侧模模板由侧模模扇，支撑侧模的水平肋、竖向肋，支托竖向肋的直撑、斜撑，紧固侧模模扇的拉杆及振捣架构成。

3、端模：

每根梁需用两套端模，第一套与梁体模板同时支立，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，采用5mm厚钢模，第二套为封端用端模，在封端压浆之后支立，进行封锚，保证梁体外形符合设计要求。

4、振捣架：

为保证空心板振捣质量，采用插入式振捣器进行振捣。

底模、侧模振捣架用型钢做成与侧模上的两水平肋栓连在一起。

5、模板的安装与拆除

模板的安装与钢筋绑扎配合进行，其顺序为：

底模处理→钢筋骨架安装、预应力管道安装→侧模和端模安装。

模板在安装前应严格检查其平整度、外形尺寸，并刷好隔离剂。

模板安装的精度应高于预制梁精度要求。

模板拆除：

梁板达到砼强度后，经监理许可方可拆模，具体顺序为：

拆除拉杆、接缝，侧模吊移。

（五）砼施工

1、砼配料与与拌和

由项经部试验室出具配合比，经高驻办审批后使用，砼拌合由拌合站集中拌合后，由运输车辆运送到施工现场。

（1）混凝土生产采用混凝土拌合楼集中拌制,混凝土输送车运至现场。

拌合系统的计量精度,满足JTJ041--2000规范要求,对搅拌系统的计量精度每三个月进行一次标定,以保证计量精度的稳定。

配料允许偏差如表

配料数量允许偏差

材料类别

允许偏听偏差（%）

集中搅拌站拌制

水泥、混合材料

±

1

粗、细骨料

2

水、外加剂

（2）混凝土搅拌的最短时间1.5min应以保证减水剂能充分发挥其效能。

（3）混凝土配合比输入电子称时,必须由试验人员和操作人员同时进行,并经双方确认后方能开机生产。

在生产过程中，对砂石颗粒级配和含水量的变化及时反馈信息,并采取相应调整措施，以控制出机坍落度为准，增加对拌合物质量检测频率，每天对砂石含水量抽检一次。

混凝土强度试摸应至少制作5组，放置于空心板空腔内，与板同条件养生，用于张拉依据和强度评定试块。

（4）减水剂的添加是否准确直接影响到混凝土拌合物工作性和硬化强度,为加强管理减水剂必须由专人添加，添加减水剂必须提前按照每盘砼用量分袋用电子称准确称量，并加强随机抽取检验,以保证混凝土质量稳定。

（5）混凝土拌合过程中试验人员必须在场，确保混凝土的各项技术指标符合设计配合比要求。

（6）现场施工中因机械故障或其他因素导致混凝土因停留时间较长而坍落度损失过大时，严禁往混凝土运输车内加水。

只有停留时间不大于所测得的混凝土初凝时间的1/2时，可在符合混凝土设计配合比要求条件下适量加水。

（7）保持混凝土表面颜色一致，要求水泥和外加剂品种应尽量选用同一厂家的产品。

2、砼浇筑

砼浇筑前的注意事项

①为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。

②梁的预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。

③垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，以及波纹管的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。

3、浇筑工艺

砼浇筑采用边浇底模边装芯模，边浇腹板再绑顶面钢筋，浇筑顶面砼的流水作业方法。

①浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。

②分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）。

上下层砼必须下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度。

③砼振捣采用平板振捣器、Ф30的插入式振动棒和附着式振捣器进行，特别对钢筋密集区域加强振捣，振捣时注意避免碰撞波纹管、预埋件等，并时常检查模板、波纹管、锚固端垫板等的位置和间距。

④预制板顶面应进行拉毛处理，做成凹凸不小于6mm的粗糙面，以保证预制板与现浇桥面有效结合。

4、砼养护与拆模

砼浇筑完毕立即在其表面覆盖保水性材料，由专人负责洒水养生，保持混凝土表面湿润，不能形成干湿循环，防止造成收缩裂纹，养护不少于7天，最后在自然状态下养生。

养护时对孔道覆盖保护，不让水和物质灌入，不使钢绞线生锈堵塞，当砼的立方体抗压强度达15~20MPa后可拆模。

模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。

可适当延长拆模时间，以提高砼外观质量。

拆模后进行湿水养护，保持砼表面处于湿润状态。

拆模后，将板侧绞缝结合面与板端封锚端凿毛，确保结合良好。

（六）张拉

1、机具及设备

根据设计要求锚具采用OVM15型锚具，锚具由夹片、锚板