铜精炼工艺操作规程Word文档下载推荐.docx
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设备名称
规格型号
数量
主要技术参数
备注
1
铜阳极
精炼炉
炉膛4900*2600
4
容量：
60-75t
熔池面积：
13㎡
最大熔池深度：
680㎜
燃料：
煤焦油
2
圆盘浇铸机
Φ8600-9000㎜
铸模18-20块
浇铸速度100块/时
配用电机
2.2Kw
3
地轨加料机
自制
加料能力1t/次
电动单梁桥式起重机
6
起重量3-5吨
Zd141-4
电机7.5Kw
5
卷扬机
JJK
20
起重量2.5t
平均绳速25m/min
Y100L1-42.2Kw
风机
9-12
风量7133m3/h
风压16729Pa
55Kw
9-12-8D
风量6763-7981m3/h
风压21732-21947Pa
75Kw
7
空气压缩机
3LA-16/3.5
打气量16m3/min
出口压力0.35MPa
电机75Kw
8
冷却水泵
JS80-65-160
扬程28m流量50m3/h
配用电机Y132S2-27.5Kw
9
热水泵
JS100-65-250
扬程20m流量50m3/h
配用电机Y132S-47.5Kw
10
贮油罐
200m3
Φ6500*6800
11
玻璃钢冷塔
80,100t
桓台宏玉玻璃钢生产
12
切割机
J3G-400
13
电焊机
BX1-300
交流
14
（打）齿轮
油泵
KCB-33.3
流量33.3L/min
1.45MPa
Y100L2-42.2Kw
15
（卸）齿轮
KCB-300
流量300L/min
0.36MPa
Y132M2-6
5.5Kw
4、工艺技术条件
4.1铜阳极板技术标准
4.1.1铜阳极板的化学成分
Cu≥99.0%～99.5%As≤0.09%Sb≤0.02%Bi≤0.02%Zn≤0.02%Fe≤0.05%Pb≤0.15%Ni≤0.25%S≤0.05%
4.1.2.1每块阳极板的重量为200±
20Kg（外购板±
5Kg）（鹏辉）；
每块铜阳极板的重量265Kg,每块重量允差±
5Kg。
（方圆）
4.1.2.2阳极板的物理规格：
770×
980×
40—44㎜
4.1.3阳极板两耳厚度的最薄尺寸，不小于该阳极板周边厚度的最薄尺，两耳的表面不准有与长度方向相交的裂纹（平行向的隔层除外）。
耳部不允许有冷隔层，板面不允许有夹渣。
4.1.4阳极板起泡高度，飞边毛刺及因顶针，铸模损坏而引起的凸峰，经修整后不准大于5mm。
4.1.5阳极板底面厚度之差不大于6mm，决不允许下厚上薄，上沿突出不大于6㎜，两侧边偏差不大于1.5mm。
4.1.6阳极板弯曲部位的最大弯曲度不大于5mm。
4.2炉渣技术标准
4.2.1炉渣含量≤21%
4.2.2炉渣粒度≤100㎜
4.2.3炉渣不允许有镁砖头。
4.2.4炉渣内严禁有石墨棒，氧气管、砖头等杂物。
4.3粗铜技术标准
4.3.1化学成分：
按行业标准执行。
4.3.2物理规格：
块重：
＜1000Kg，最大外形尺寸：
长＜1000㎜，宽＜800㎜，厚＜500㎜。
4.4紫杂铜
4.4.1化学成分：
Cu≥94%Pb≤1.00%Ni≤0.50%Zn≤5.00%S≤1.00%
杂质总和≤6%
4.4.2紫杂铜中不准混进铁件、铁屑、砖头和石块等杂物，不准混入黄杂铜和没引发的弹壳，封闭物等易燃物品，入炉前应严格进行分检。
4.4.3对散碎物料分拣后腰装袋，体积大和超长件要进行解体和捆扎，袋和捆扎重量不大于50㎏。
4.5铜残极板
4.5.1重量＜50㎏
4.5.2铜残极表面无附着阳极泥及硫酸铜，呈铜本色。
4.6海绵铜
4.6.1海绵铜为粉状或其结块物料，外观颜色为深褐色或黑色。
4.6.2海绵铜的化学成分应符合下列要求：
Cu＞80.0%Pb≤1.0%Ni≤0.5%S≤0.8%As≤2.5%
Sb≤0.5%H2O≤0.5%
4.6.3海绵铜用麻袋或编织袋包装，每袋重量≤50㎏。
4.7精炼炉熔剂技术标准
4.7.1石英（海砂）
4.7.1.1Si2O≥95%MgO≤3%
4.7.1.2粒度3-15㎜，小于3㎜的＜5%，＞15㎜的＜5%
4.7.1.3不准混入外来夹杂物。
4.7.2焦炭（参照冶金焦炭）
4.7.2.1粒度＜40㎜
4.7.2.2灰分＜15.00%
4.7.2.3挥发分≤1.9%
4.7.2.4固定炭：
79%以上，硫0.6%以下。
4.7.3石灰（参照冶金石灰）
4.7.3.1CaO≥80%，四级品以上，适用于精炼炉造碱性渣之用。
4.7.3.2石灰应干燥、干净，不得混入外来夹杂物。
4.7.4铁屑
4.7.4.1以机械加工件的铁屑为宜，但不得有杂物。
4.7.4.2带铜的吹风管头。
4.8精炼炉燃料技术标准
4.8.1煤焦油
恩氏粘度（50℃时）≤4.00E灰分≤0.3%
闪点（开口）≥80℃水分≤4%
硫含量≤0.5%机械夹杂物≤1.5%
4.8.2木柴
以当地市场购买木柴为宜，烘烤浇铸包，流槽应挑选长度为0.5m
以下，较干燥的板材为好。
4.9铜阳极精炼炉工艺技术条件
4.9.1各阶段炉温
4.9.1.1熔化期（炉膛温度）1300℃—1350℃炉墙发白发亮；
4.9.1.2氧化期（铜液温度）1150—1200℃试样勺插入铜水深处搅动三下，样勺发白亮；
4.9.1.3还原期（铜液温度）1120—1150℃试样勺插入铜水深处搅动三下，不粘样勺；
4.9.2阳极模温度100-140℃
4.9.3冷却水温度≤50℃
4.9.4阳极板合适率≥96%
4.9.5封口料
4.9.5.1粗铜（紫杂铜、残极）：
耐火粘土30%镁砂40%焦粉30%（体积比）
或：
耐火泥：
黑料（耐火料）：
水=1:
3：
适量
4.9.5.2小铜锭
镁砂：
镁粉：
玻璃水=1:
1：
4.9.6各种炉料的精炼时间（周期）
4.9.6.1a.粗铜、紫杂铜（残极）配炼≤16小时；
b.铜锭、粗铜（残极）配炼≤24小时；
c.海绵铜、粗铜（粗铜）配炼≤32小时.
4.9.7各岗位工具准备及用料配备
4.9.7.1炉前岗位
铁锹两把，扫帚一把，样勺五支，钢钎（2-3米）两支，大锤一把，独轮车一辆。
4.9.7.2渣口岗位
木扒子十支以上，铁扒子五支
钢钎：
（1-1.5米）两支，（2.5-4米）两支，铁锹两把，大锤一把，封口料100-150㎏，黄泥四块（5㎏/块）。
4.9.7.3铜口岗位
钢钎（1-1.5米）两支，铁锹一把，安全棒（铁）两支，石墨棒三支，大锤一把，竹板四支，烧氧工具一套（氧气瓶一个，氧气表一只，气路一套），黄泥两块（5㎏/块）。
4.9.7.4烧油岗位
管钳两把（中小号各一把），钳子一把，扳手一把，钢锯一把，螺丝刀一把（中号）。
5、操作规程
5.1烘炉前的准备工作及烘炉注意事项
全面检查炉体、烟道闸门、拉杆各部及水套进、出水等情况，必须具备烘炉要求，各测温仪表是否准确可靠，烘炉用的工具是否齐全，调整好炉子拉杆的松紧度，将加料门和扒渣口关闭好。
5.1.1注意事项
5.1.1.1严格按升温曲线烘炉，烘炉时要经常检查炉体各部膨胀情况，及时调整拉杆松紧度，并做好记录。
5.1.1.2炉温升到250℃时，各水套开始供水，水量开始小，以后逐渐增大，严格控制冷却水温，不得超过70℃。
5.1.1.3调节烟道闸门，炉内控制微正压，以使炉内各部温度均匀。
5.1.1.4烘炉期间严禁温度发生剧烈变化，如果发生不正常温度变化时应及时向车间或有关部门汇报，并采取有效措施进行处理。
5.1.1.5如果温度突然超出或下降，应采取措施调整，逐渐回归到升温曲线后再进行烘炉。
5.1.1.6烘炉时，每隔半小时观察一次变化情况，并作好记录。
5.1.1.7炉子烘好后，应通知车间会同有关部门对炉体进行全面检查，确认无误，方可投料生产。
5.1.1.8烘炉操作卡
1、大修卡
温度范围（℃）
温升（℃/h）
时间（h）
燃料
0-600
72
木柴
600-900
40
900
恒温
16
900-1000
1000-1300
24
1300
32
2、中小修卡
36
5.2停炉
5.2.1降温到950℃时检查调节拉杆松紧度，随温度的下降，每小时检查一次，并加以调节。
5.2.2炉子降温到500℃时，封闭所有炉门，放下烟道闸口。
5.2.3炉子停炉或拆炉前，应全面检查炉体各部损坏情况，做好记录。
5.2.4在停炉或拆炉间，应杜绝水乱流，以免进入炉内影响炉底寿命。
5.3投料及出铜各阶段操作
5.3.1准备工作
5.3.1.1铜口岗位：
清理铜包、流槽、浇铸机的溅铜和卫生，保持现场清洁；
备好更换铜眼砖的工具及用料，烘烤包子的木柴及堵铜眼的黄泥。
5.3.1.2渣口岗位：
清理因扒渣溅出的铜和渣，保持渣口上、下卫生清洁，按处理炉料种类，拌好封口料，封好渣口后，将现场卫生清洁干净。
5.3.1.4烧油岗位：
检查风、油、汽、水管是否畅通及有无跑冒滴漏，清理油嘴内外结焦及溅铜，保证油风正常，火焰不受阻碍，各口清理封好后，迅速提温。
调好各闸门，保证不冒黑烟。
5.3.2加料
5.3.2.1炉温不低于1300℃，在不影响加料操作时，应尽量加大火焰，但不得冒黑烟。
5.3.2.2调好烟道闸门，炉膛保持微正压，加料前，应严格检查炉料质量情况，湿料、爆炸物，密封
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