铜精炼工艺操作规程Word文档下载推荐.docx

1、设备名称规格型号数量主要技术参数备注1铜阳极精炼炉炉膛4900*26004容量：60-75t熔池面积：13最大熔池深度：680燃料：煤焦油2圆盘浇铸机8600-9000铸模18-20块浇铸速度100块/时配用电机2.2Kw3地轨加料机自制加料能力1t/次电动单梁桥式起重机6起重量3-5吨Zd141-4电机7.5 Kw5卷扬机JJK20起重量2.5t平均绳速25m/minY100L1-42.2Kw风机9-12风量7133m3/h风压16729Pa55Kw9-12-8D风量6763-7981m3/h风压21732-21947Pa75Kw7空气压缩机3LA-16/3.5打气量16m3/min出口压力

2、0.35MPa电机75 Kw8冷却水泵JS80-65-160扬程28m流量50m3/h配用电机Y132S2-2 7.5 Kw9热水泵JS100-65-250扬程20m流量50m3/h配用电机Y132S-4 7.5 Kw10贮油罐200m36500*680011玻璃钢冷塔80,100t桓台宏玉玻璃钢生产12切割机J3G-40013电焊机BX1-300交流14（打）齿轮油泵KCB-33.3流量33.3L/min 1.45MPaY100 L2-42.2 Kw15（卸）齿轮KCB-300流量300L/min 0.36MPaY132 M2-65.5Kw4、工艺技术条件4.1铜阳极板技术标准4.1.1铜阳

3、极板的化学成分Cu99.0%99.5% As0.09% Sb0.02% Bi0.02% Zn0.02% Fe0.05% Pb0.15% Ni0.25% S0.05%4.1.2.1每块阳极板的重量为20020Kg（外购板5Kg）（鹏辉）；每块铜阳极板的重量265Kg,每块重量允差5Kg。（方圆）4.1.2.2阳极板的物理规格：77098040444.1.3阳极板两耳厚度的最薄尺寸，不小于该阳极板周边厚度的最薄尺，两耳的表面不准有与长度方向相交的裂纹（平行向的隔层除外）。耳部不允许有冷隔层，板面不允许有夹渣。4.1.4阳极板起泡高度，飞边毛刺及因顶针，铸模损坏而引起的凸峰，经修整后不准大于5mm。

4、4.1.5阳极板底面厚度之差不大于6mm，决不允许下厚上薄，上沿突出不大于6，两侧边偏差不大于1.5mm。4.1.6阳极板弯曲部位的最大弯曲度不大于5mm。4.2炉渣技术标准4.2.1炉渣含量21%4.2.2炉渣粒度1004.2.3炉渣不允许有镁砖头。4.2.4炉渣内严禁有石墨棒，氧气管、砖头等杂物。4.3粗铜技术标准4.3.1化学成分：按行业标准执行。4.3.2物理规格：块重：1000Kg，最大外形尺寸：长1000，宽800，厚500。4.4紫杂铜4.4.1化学成分：Cu94% Pb1.00% Ni0.50% Zn5.00% S1.00%杂质总和6%4.4.2紫杂铜中不准混进铁件、铁屑、砖头

5、和石块等杂物，不准混入黄杂铜和没引发的弹壳，封闭物等易燃物品，入炉前应严格进行分检。4.4.3对散碎物料分拣后腰装袋，体积大和超长件要进行解体和捆扎，袋和捆扎重量不大于50。4.5铜残极板4.5.1重量504.5.2铜残极表面无附着阳极泥及硫酸铜，呈铜本色。4.6海绵铜4.6.1海绵铜为粉状或其结块物料，外观颜色为深褐色或黑色。4.6.2海绵铜的化学成分应符合下列要求：Cu80.0% Pb1.0% Ni0.5% S0.8% As2.5% Sb0.5% H2O0.5%4.6.3海绵铜用麻袋或编织袋包装，每袋重量50。4.7精炼炉熔剂技术标准4.7.1石英（海砂）4.7.1.1 Si2O95% M

6、gO3%4.7.1.2粒度3-15，小于3的5%，15的5%4.7.1.3不准混入外来夹杂物。4.7.2焦炭（参照冶金焦炭）4.7.2.1粒度404.7.2.2灰分15.00%4.7.2.3挥发分1.9%4.7.2.4固定炭：79%以上，硫0.6%以下。4.7.3石灰（参照冶金石灰）4.7.3.1 CaO80%，四级品以上，适用于精炼炉造碱性渣之用。4.7.3.2石灰应干燥、干净，不得混入外来夹杂物。4.7.4铁屑4.7.4.1以机械加工件的铁屑为宜，但不得有杂物。4.7.4.2带铜的吹风管头。4.8精炼炉燃料技术标准4.8.1煤焦油恩氏粘度（50时）4.00E 灰分0.3%闪点（开口）80

7、水分4%硫含量0.5% 机械夹杂物1.5%4.8.2木柴以当地市场购买木柴为宜，烘烤浇铸包，流槽应挑选长度为0.5m以下，较干燥的板材为好。4.9铜阳极精炼炉工艺技术条件4.9.1各阶段炉温4.9.1.1熔化期（炉膛温度）13001350炉墙发白发亮；4.9.1.2氧化期（铜液温度）11501200试样勺插入铜水深处搅动三下，样勺发白亮；4.9.1.3还原期（铜液温度）11201150试样勺插入铜水深处搅动三下，不粘样勺；4.9.2阳极模温度 100-1404.9.3冷却水温度504.9.4阳极板合适率96%4.9.5封口料4.9.5.1粗铜（紫杂铜、残极）：耐火粘土30% 镁砂40% 焦粉3

8、0%（体积比）或：耐火泥：黑料（耐火料）：水=1:3：适量4.9.5.2小铜锭镁砂：镁粉：玻璃水=1:1：4.9.6各种炉料的精炼时间（周期）4.9.6.1 a.粗铜、紫杂铜（残极）配炼16小时； b.铜锭、粗铜（残极）配炼24小时； c.海绵铜、粗铜（粗铜）配炼32小时.4.9.7各岗位工具准备及用料配备4.9.7.1炉前岗位铁锹两把，扫帚一把，样勺五支，钢钎（2-3米）两支，大锤一把，独轮车一辆。4.9.7.2渣口岗位木扒子十支以上，铁扒子五支钢钎：（1-1.5米）两支，（2.5-4米）两支，铁锹两把，大锤一把，封口料100-150，黄泥四块（5/块）。4.9.7.3铜口岗位钢钎（1-1.

9、5米）两支，铁锹一把，安全棒（铁）两支，石墨棒三支，大锤一把，竹板四支，烧氧工具一套（氧气瓶一个，氧气表一只，气路一套），黄泥两块（5/块）。4.9.7.4烧油岗位管钳两把（中小号各一把），钳子一把，扳手一把，钢锯一把，螺丝刀一把（中号）。5、操作规程5.1烘炉前的准备工作及烘炉注意事项全面检查炉体、烟道闸门、拉杆各部及水套进、出水等情况，必须具备烘炉要求，各测温仪表是否准确可靠，烘炉用的工具是否齐全，调整好炉子拉杆的松紧度，将加料门和扒渣口关闭好。5.1.1注意事项5.1.1.1严格按升温曲线烘炉，烘炉时要经常检查炉体各部膨胀情况，及时调整拉杆松紧度，并做好记录。5.1.1.2炉温升到250

10、时，各水套开始供水，水量开始小，以后逐渐增大，严格控制冷却水温，不得超过70。5.1.1.3调节烟道闸门，炉内控制微正压，以使炉内各部温度均匀。5.1.1.4烘炉期间严禁温度发生剧烈变化，如果发生不正常温度变化时应及时向车间或有关部门汇报，并采取有效措施进行处理。5.1.1.5如果温度突然超出或下降，应采取措施调整，逐渐回归到升温曲线后再进行烘炉。5.1.1.6烘炉时，每隔半小时观察一次变化情况，并作好记录。5.1.1.7炉子烘好后，应通知车间会同有关部门对炉体进行全面检查，确认无误，方可投料生产。5.1.1.8烘炉操作卡1、大修卡温度范围（）温升（/h）时间（h）燃料0-60072木柴600

11、-90040900恒温16900-10001000-1300241300322、中小修卡365.2停炉5.2.1降温到950时检查调节拉杆松紧度，随温度的下降，每小时检查一次，并加以调节。5.2.2炉子降温到500时，封闭所有炉门，放下烟道闸口。5.2.3炉子停炉或拆炉前，应全面检查炉体各部损坏情况，做好记录。5.2.4在停炉或拆炉间，应杜绝水乱流，以免进入炉内影响炉底寿命。5.3投料及出铜各阶段操作5.3.1准备工作5.3.1.1铜口岗位：清理铜包、流槽、浇铸机的溅铜和卫生，保持现场清洁；备好更换铜眼砖的工具及用料，烘烤包子的木柴及堵铜眼的黄泥。5.3.1.2渣口岗位：清理因扒渣溅出的铜和渣，保持渣口上、下卫生清洁，按处理炉料种类，拌好封口料，封好渣口后，将现场卫生清洁干净。5.3.1.4烧油岗位：检查风、油、汽、水管是否畅通及有无跑冒滴漏，清理油嘴内外结焦及溅铜，保证油风正常，火焰不受阻碍，各口清理封好后，迅速提温。调好各闸门，保证不冒黑烟。5.3.2加料5.3.2.1炉温不低于1300，在不影响加料操作时，应尽量加大火焰，但不得冒黑烟。5.3.2.2调好烟道闸门，炉膛保持微正压，加料前，应严格检查炉料质量情况，湿料、爆炸物，密封