设备管理讲座.docx
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设备管理讲座
一节 我国现行设备管理体制
一“设备管理条例”
1设备管理条例的特点
中外结合 变革、进步
2我国设备管理制度（基本方针、原则、主要任务）
λ三条基本方针
设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针
设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针
设备管理要执行“预防为主”的方针
五个结合λ
设计、制造与使用相结合 维护与计划检修相结合
修理、改造与更新相结合 专业管理与群众管理相结合
技术管理与经济管理相结合
主要任务λ
保持设备完好 提高企业技术装备素质
充分发挥设备效能 取得良好投资效益
二贯彻“95全国设备管理纲要”
1转变设备管理观念
2政企分开，改变设备宏观管理模式
实现两个转变：
政府直接管理 间接管理； 仅对工交管理 全社会管理。
3从建立现代企业制度来重新认识设备管理
考核标准：
完好率，停机率，利用率，维修费，闲置率，事故
市场：
维修，备件，租赁，调剂，技术信息，咨询
法规：
法制，规范
增效：
管理，改造，更新
培训：
技术、业务、管理思想
第二节 设备使用管理
一正确合理使用设备
1合理配备
配套性 平衡性 适当柔性
2合理安排生产
匹配适应性 满负荷但不超负荷
3加强工艺管理
工艺适应设备 设备保证工艺
4设备环境与条件
环境：
防腐防潮防尘防振恒温恒湿
条件：
监测抽检警报封闭设施保障人员着装
二使用管理
1正确使用
岗前培训 持证上岗 定人定机定责
2建章健制
使用守则 操作规程 维护保养规程 岗位责任
3检查监督
班组长 设备员
第三节 设备维护管理
一设备维护保养制度 ：
三级维护保养制
1日常维护保养（日保）
保养人：
操作工人
要点：
班前检查 加油润滑 随手清洁 处理异常
班后维护 真实记录 坚持不懈 周末养护
2一级保养（一保）
保养人：
操作工人（主）＋维修工人（辅）
要点：
定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑
间隙调整 紧固复位 行为规范 记录检查
3二级保养（二保）
保养人：
维修人员（主）＋操作工人（辅）
要点：
定期计划 系统检查 校验仪表 全部润滑
修复缺陷 调整精度 损件更换 恢复公差
消除泄漏 认真记录 制订对策 标准验查
二设备点检制度
1点检分类
日常点检 定期点检 专项点检 精密点检
2点检作业表
年 月 No.
设备编号：
设备名称：
检查者：
审核：
检查项目 允许状态 月日 月日 月日 月日 月日
冷 观察镜破损无裂纹及破损
水 观察镜水锈无水锈
装 冷却水 充足
置 冷却水管 不泄漏
3点检准备
定点：
确定点检设备关键部位，薄弱环节
定项：
确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）
定标：
确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）
定周期：
确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）
定法：
确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）
定人：
确定点检人员（按照不同点检分类确定）
定表：
确定点检表格
定记录：
确定点检记录内容项目及相关分析
4点检实施
检查：
按照点检规范对设备的点检部位进行检查；
记录：
将检查结果记录在案；
处理：
检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理；
分析：
定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；
改进：
组织实施对设备薄弱环节的改进工作。
5点检管理
点检模型管理：
点检工作模型包括：
点检区域划分，点检路线图，点检业务流程（PDCA循环）；
点检计划模型包括：
日点检作业卡，定期点检计划表，长期点检计划表，专业点检计划表和精密点检计划表；
点检实绩管理：
记录管理包括：
日点检记录，给脂加油记录，定期检查记录，维修报告书，改进维修记录，MTBF分析记录，维修费用记录等等；
实绩分析包括：
分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管理，维修方案研究决策程序，分析方法的运用等等；
点检人员技术素质管理：
点检人员岗位职责，点检技术要求，点检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理。
第四节 设备润滑管理
一润滑管理的摩擦学基础
1摩擦学的研究内容
摩擦起因 磨屑形成机理 润滑理论
机械运动副的摩擦学特性和失效机理 摩擦磨损测试技术
减摩耐磨材料及其表面处理技术 润滑材料
2指导润滑管理
设备磨损曲线
磨损量
磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段
磨损
阶段
T
设备磨损曲线
二润滑管理目的和内容
1目的：
防止机械摩擦副异常磨损 防止润滑剂污染、泄漏
防止润滑故障 提高可靠性 降低维修成本
2内容：
润滑技术管理 润滑物资管理
三润滑管理实施
1建立组织，配备人员
专业润滑技术人员 专职润滑管理员
日保操作人员润滑
润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）
2建章定制
岗位责任制度 设备润滑制度
润滑站管理制度 设备清洗换油制度
3实施有效管理
技术支持管理：
润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件
设备润滑卡片
设备名 设备型号 设备编号
所在车间 总贮油量 kg 制造厂
设备用油脂
换油部位
润滑材料
润滑周期
油量（kg）
清洗换油计划管理：
年、季、月清洗换油计划，按质换油计划；
油品质量管理：
入库化验，在用品定期化验；
润滑“五定”管理：
定点，定质，定量，定人，定期；
润滑“三过滤”管理：
领油过滤，转桶过滤，加油过滤
润滑技术管理：
润滑故障解决，复杂设备润滑系统改造，旧
油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；
润滑设施管理：
自动润滑系统诊断维护管理，润滑工具管理；
四计算机辅助润滑管理
1功能：
设备润滑档案 油品质量管理
润滑“五定”管理 设备清洗换油计划管理
油品需求计划管理 润滑设施管理
润滑工作检查评估 润滑管理文件、卡片生成
2计算机润滑管理逻辑流程
设备润滑档案
油品质量管理 润滑“五定”管理 润滑设施管理
润滑管理文件、卡片生成系统
设备清洗换油计划管理 油品需求计划管理
润滑工作检查评估
第五节设备故障管理
一设备故障及分类
定义：
设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全）
1产生过程分类：
突发性故障 渐进性故障
2时间长短分类：
间歇性故障 永久性故障
3宏观原因分类：
固有故障 操作维护不当故障 磨损故障
4功能劣化分类：
潜在故障 功能故障
二故障原因和模式
1宏观原因：
设计缺陷 材料缺陷
制造缺陷 操作维护环境不当
2微观原因：
弹性变形失效 塑性变形（屈服）失效
塑性断裂失效 脆性断裂失效
疲劳断裂失效 腐蚀失效
磨损失效 蠕变失效
三故障发生规律
1浴盆曲线
磨损量 故障率
初发 偶发故障期 耗损（劣化）
故障期 故障期
T
2故障渐变过程
设 P－F间隔 在P－F
备潜在故障发生线 P 间隔进行
性功能故障发生线 F 预防维修
tP tF 时间
劣化渐变过程如下：
微缺陷 中缺陷 大缺陷 故障
不会产生 会产生 已发展到
停机，暂时不 小停机或影响 故障边缘，置之
影响功能 设备功能 不理后果严重
3故障复合多重状况
劣化
原因 劣化
劣化 劣化 原因
原因 原因 劣化 劣化
劣化 原因 原因
原因
原因 单一因素 多因素 复合因素
结构
四设备故障全过程管理
1故障信息收集
设备使用、故障记录日志
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