长冲溪左线桩基开工报告Word文档下载推荐.docx
《长冲溪左线桩基开工报告Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《长冲溪左线桩基开工报告Word文档下载推荐.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
下伏为强风化泥质粉砂岩和中风化泥质粉砂岩。
长冲溪2号桥左线桩基主要工程量：
桩基：
R235钢筋：
14818kg、HRB335钢筋：
96298kg、C30砼：
1586.1m3
三、施工进度计划及人力、机械使用计划；
3.1本工程计划于2009年6月20日开工，2010年8月15日完工。
3.2管理人员名单:
技术负责人：
唐峰现场负责人：
张彩
测量负责人：
杨志兵质检负责人：
左火生
安全负责人：
颜献忠试验负责人：
孙一平
材料负责人：
李甲磊
3.3作业人员、机械及材料投入计划：
人员名称
单位
数量
备注
桩基队
名
50
施工机械进场计划表
混凝土拌和站
HZS25
2台
09.4.10
砼罐车
JC8A
09.5.13
装载机
ZL50
1台
09.5.02
发电机
BGF200
1套
09.5.1
电焊机
BXI-400
5台
钢筋弯曲机
GW40
09.4.20
钢筋切断机
GQ40
电动空压机
HBT-260
4台
09.5.5
材料准备情况表
序号
材料名称
1
P.O32.5水泥
t
10
已到位
2
P.O42.5水泥
30
3
砂
400
4
小碎石
800
5
碎石
7
Φ22钢筋
kg
20000
8
1665
9
φ10钢筋
9090
四、施工方案（工艺流程、施工要点）；
A、桩基定位
依据设计资料，采用平面极坐标法精确放样，每次放样至少两排，通过钢尺进行相互间距校核无误后，放样数据和记录报监理工程师审核，然后现场复测，最终定位，并定出护桩，以便检查挖孔位置及钢筋骨架的定位。
b、施工方法
桩孔开挖执行“短、弱、勤、快”的施工方法。
1、“短”：
指的是短开挖。
控制每一循环的开挖深度在1.5m内，特别是表土段和强风化地段，必须严格控制循环开挖深度，才能获得孔桩的有效护壁时间，根据井壁稳定情况循环深度按0.7-1.5m控制。
2、“弱”：
指的是减弱爆破应力对围岩及周围环境的影响，特别是处于变形体中的围岩及建筑物附近施工，更需要减弱爆破力进行保护。
根据底层条件，碎石土层原则上以人工开挖为主，孔口做锁口处理，桩身作护壁处理，坚硬孤石可采用风镐挖进方式，也可使用预裂爆破方式，但应避免造成嵌固基岩的破坏。
3、“勤”：
指的是勤支护。
开挖过程中对表土段和强风化采用C25砼护壁支护，护壁厚度20cm，弱风化基岩段可采用喷、锚、网等护壁方法。
4、“快”：
指的是孔桩开挖到位后，快速组织钢筋混凝土浇筑施工，尽量缩短挖孔桩浇筑前的“裸露”时间。
c、施工程序
挖孔桩的施工程序为：
场地平整→放线、定桩位→开挖第一节桩孔土石方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次测量标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、设置垂直运输架、安装卷扬机（或电动葫芦）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明等设施→第二节桩身挖土石方→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度、方位和断面尺寸→拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行修孔清底→对桩孔断面尺寸、垂直度、方位、深度、持力层厚度等进行全面检查验收→清理虚土、排除孔底积水→制作吊放钢筋笼就位→浇灌桩身混凝土至设计标高。
（挖孔桩施工工艺框图如下）
挖孔桩施工工艺框图
平整场地
测量放样
挖孔记录
检查偏孔、孔径
人工挖孔、边挖边护
拌和站拌和
钢筋笼制作
终孔检查
钢筋笼检查
安装钢筋笼
混凝土试块制作、养护
罐车运输
浇注混凝土
人工凿桩头
成桩检查
d、施工要点
1、施工准备
A、测定桩位，平整场地
a、使用经纬仪、水准仪、全站仪等测量仪器，对业主和设计单位提供的测量控制点进行复核检查，经复核检查各控制点的坐标参数准确无误后，使用引点建立施工区测量控制网，并对挖孔桩的开挖轴线、高程进行定位，根据各桩的断面尺寸，标定挖孔桩的井口轮廓线，并在互相垂直的引导线上埋设测量标志点。
b、根据现场的地形地貌整理出成片施工场地，以便于安装井架，桩区地表要建截、排水及防护设施；
对桩顶坡土清刷减载；
雨季施工，孔口要搭设雨蓬。
B、安装井架
为便于出碴，井架采用钢筋制作而成，一般每个井口安设一台3t卷扬机作为提升牵引设备。
C、备好各工序所需要的机具器材和井下排水、通风、照明设施，并设置滑坡变形、位移的标志。
2、桩身开挖
A、井口部分
根据桩身井口段土质情况将井口挖至1m深时，即可立模灌筑壁厚10cm-20cm的第一节钢筋混凝土护壁。
此节护壁在井口0.5-1.0m高度范围内适当加厚，这部分称为锁口，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。
锁口顶面要平整，并略高于原地面。
B、桩井掘进，采取边挖边护的方法。
一般每节挖深1m左右后，沿井壁立模灌注一节钢筋混凝土护壁形成环形框架。
具体开挖深度视地质情况确定，如石质风化破碎或有地下水地段，井壁容易发生坍方，每节开挖1m左右。
为了减轻开挖时对井壁的震动，应以风镐开挖为主，局部可配合风枪。
石质较硬地段，多数使用风枪钻浅眼爆破，开挖顺序为先中间部分，后井壁部分。
C、出碴。
井内采用人工装碴，使用井架做提升设备。
D、护壁施工
a、护壁模板制安
桩护壁主要在井口以下，土层及强风化、软弱层等地段开挖中进行。
为便于模板的安装和拆卸，模板用钢板制作成定型钢模板。
拆模时做到只需将其中一块模板往桩中心方向一退，其余模板方便就地拆除。
钢模的边肋按圆弧倒角设计，两块模板在边肋处用U型卡连接，为了保证模板刚度，护口壁模板做成上口小下口大的形状，即每节护壁接头处做成阶梯形，即便于浇筑砼，又可以供操作人员上下磴踏。
施工中拆上节模板、支下节模板，模板即可循环使用。
b、护壁支撑
为保证桩井开挖的施工安全和护壁质量，桩井采取边挖边护的方法施工。
注意避免在土石变化和滑动面处分节。
在支模灌注每节混凝土前，注意清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴围岩。
每节开挖应在上节护壁混凝土终凝后进行，而且开挖不易过深，以免上节护壁悬空过高，整修井壁时不宜放炮，以免造成震动。
c、护壁浇筑
护壁采用分段开挖浇筑，每段1M，浇筑混凝土护壁前，应仔细校核位置，以保证桩径及垂直度，浇筑混凝土护壁时，随时观察模板位置及变形情况，发现问题及时处理。
由于上圈有100–150MM的空隙，混凝土沿着模具搁置在护壁的钢模板上，边沿上相接的孔眼用U形卡扣固定。
下料时混凝土沿着模具徐徐进入护壁内，既方便施工，又加快进度，并可减少混凝土浇筑时的损失。
护壁混凝土的强度等级按设计要求配制，为使混凝土振捣密实，配制坍落度稍大的细石混凝土。
混凝土采用机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，同时采用微型振动捣固棒捣固混凝土。
E、井内通风
桩井挖至一定深度后，为保证井下有新鲜空气，一般在井口设一台5.5-11KW，轴式通风机，以直径500MM的胶管（软管）向井内送风，通风机设在机架上，通风式为压入式，确保井内通风良好。
F、井内排水
当井内开挖遇到地下水时，采起随挖随用吊桶将泥石水一起吊起。
若大量渗水，在井底，一侧挖集水坑，用扬程大于30M潜水泵将积水排出桩孔外。
G、上下井设施
为解决施工人员上下井，可视井深情况设扶梯或带安全卡的吊笼。
H、挖孔注意事项
a、多桩同时开挖施工，应严格按照间隔开挖顺序施工。
以减少水的渗透和防止土体滑移。
b、对桩的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。
其检查方法采用自制的十字架或线锤对中，把十字架放在第一段护壁上口的控制标记上，通过吊线锤检测即控制桩孔中心、断面尺寸和桩身的偏差及方位位置。
c、桩底应达到设计要求的持力层上，并清除底部虚土，开挖中逐层进行隐蔽检查。
d、如遇塌孔，应及时采用在塌方处砌砖护壁或砌砖外模式，配直径6-8MM，间距150MM钢筋，再支钢模灌筑混凝土护壁。
e、开挖出渣应及时运往弃碴场，严禁开挖出碴堆弃到桩井的周围。
f、开挖过程要按照规范要求作好安全监测，及时向监理工程师及业主提供监测资料。
g、挖桩过程完毕后，要尽快浇灌混凝土，以保证桩孔稳定
5、劳动组织：
为了便于缩短工期，如果同一个墩基础内土层紧密、地下水不大时，将整个墩台基础的所有桩同时开挖。
如果孔内渗水严重时，将对渗水量大的一个孔超前开挖、集中抽水，以降低其它孔内的水位。
当同一个墩基础内土层松软、地下水较大时，将进行对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。
我们将对所有桩孔开挖组织四班制连续作业。
既一个孔护壁完成后在等强过程中进行另一个孔的挖掘工作,每班4-6人,开挖1-2人,提升出土及排水3-4人,井上井下人员交替更换。
五、质量、安全、环境保证措施；
5.1钢筋质量保证措施
5.1.1钢筋必须按不同钢铁种、等级、牌号、规格及生产厂家验收、分堆，不得混杂，堆放时应垫高并遮盖。
5.1.2钢筋的型号，必须有出厂证明，每批次均要检验，分别作冷弯、拉力和电弧焊接工艺试验。
钢筋表面应洁净。
5.1.3调直钢筋。
钢筋弯曲加工时，钢筋应做到钢筋形状尺寸正确，平面上没有翘曲、不平现象、钢筋弯曲点处无裂缝，Ⅱ级钢筋不得重复弯曲。
5.1.4箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接，以保证两层主筋之间的间距。
5.2喷射混凝土质量保证措施
5.2.1混凝土喷射采用湿式喷射机，施工时认真优化混凝土配合比设计，控制计量，混凝土初凝不大于5min，终凝不大于10min。
6.2.2喷射作业分段、分片由下而上顺序进行，每段长度根据围岩情况控制在l~5m。
5.2.3喷射作业一般分两次完成，第一次在开挖后随即初喷一层厚约4~6cm，然后安锚杆、挂网、架立拱架，随后复喷到设计厚度。
喷射后4小时，方能进行爆破作业。
5.3喷射混凝土安全保证措施
6.3.1施工中注意喷嘴不准对人，以免喷射伤人，喷射前先进行清理浮石、危石等必要的排险作业；
喷射机一定要安放在围岩稳定或已衬砌地段。
6.3.2喷射砼施工人员必须佩戴防尘口罩等，操作喷头和注浆管的工人应佩戴防护眼罩，夹胶工作服、长筒乳胶手套等。
5.4施工用电安全保证措施
5.4.1所有施工人员均应掌握安全用电基本知识和所用设备性能，用电人员各自保护好自用设
升级会员 