地下管道施工方案文档格式.docx
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207
循环水
3
DN1200
119
4
29
5
DN350
120
6
DN300
276
生产污水
7
DN400
40
8
DN500
74
9
DN600
12
10
DN700
122
11
DN800
60
DN900
61
13
DN100
283
ASTMA53-B
消防管
14
DN150
15
DN200
2034
消防管，生产污水
16
DN80
153
17
含油污水
19
21
HDPE
生活污水
20
1210
108
1.4编制依据
1.4.1地下管道施工图纸；
1.4.2《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533-2003）；
1.4.3《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》（SH3022-2008）。
2、施工工序
本工程施工工序按图2.1进行。
3、施工准备
3.1熟悉图纸，做好设计图纸会审，编制施工方案，组织施工人员进行技术交底培训；
3.2认真学习施工规范，施工人员要掌握设计规定的有关规范和技术要求；
3.3根据现场实际情况，做好人、机、材的进场工作安排，对所有入场机具进行检查并维修，确保机具能正常使用且全部到位；
3.4所有入厂施工人员必须接受安全教育，特殊工种必须持有效证件上岗；
3.5管道试压用水排放要符合环境、卫生要求，按业主指定点排放；
图2.1地下管道施工工序图
3.6施工用电严格服从业主用电管理制度，配电柜要符合用电安全技术规范要
求，必须一机一闸一保护，确保用电安全。
4、材料检验
4.1材料检验的一般规定
4.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用；
4.1.2焊接材料必须有质量证明书；
4.1.3法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；
4.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
4.2钢管检验
4.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差；
4.2.2钢板卷管周长及圆度允许偏差，应符合表4.2.2的规定；
钢板卷管周长及圆度允许偏差（mm）表4.2.2
项目
公称直径DN
<
800
800-1200
1300-1600
1700-2400
周长
±
圆度
公称直径0.5%且不大于4
4.2.3钢管卷管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1%且不大于3mm；
直线度允许偏差为1mm/m。
4.3阀门检验
4.3.1阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。
传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。
4.3.2到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不小于一个，进行壳体压力试验和密封试验，若有不合格再抽查20%；
如仍有不合格则应逐个试验；
4.3.3阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体材料无渗漏为合格；
密封试验压力为阀门的公称压力，以阀瓣密封不漏为合格；
4.3.4试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记；
4.3.5公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明时，可不单独进行压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，结合面上的色印应连续。
4.3.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验确认表”。
5、土方工程
5.1放线与测量
放线前应核实厂区坐标点、标高和参照物，准确无误后，用白石灰标示放线位置和尺寸，自检合格后通知监理现场验线。
5.2沟槽开挖
5.2.1开挖方法：
一般采取机械方法开挖、人工方法清槽，机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖；
5.2.2管沟开挖形式：
管沟的开挖采用预留边坡，边坡坡度设置为1:
0.5；
5.2.3管沟底部开挖宽度见表5.2.3；
管沟底部开挖宽度表5.2.3
管道结构的外缘宽度Dh
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
≤500
400
300
500＜Dh≤1000
500
1000＜Dh≤1500
600
1500＜Dh≤2000
5.2.4管沟开挖前，根据业主需求办理动土作业票；
5.2.5施工中应有防止地面水流入管沟的措施；
5.2.6管沟挖掘施工遇到大雨或地下渗水量大时，或有地表水渗入管沟时，应采用潜水泵及时排除沟内积水，不应使沟内长时间积水；
5.2.7管沟挖掘时，要特别注意埋地电缆及管线，避免损坏电缆及管线；
5.2.8当管沟开挖出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护，防止塌方事故出现；
5.2.9开挖出的土石方应及时运出，运至总承包单位指定的弃土点或堆土点，或就地堆放在距管沟边缘0.5米以外，堆土高度不宜超过1.5m；
5.2.10采用机械挖土时，沟底应留出150-200毫米厚的土，铺管前由人工清理至设计标高；
5.2.11开挖管沟如遇土质与设计不符时，应及时同监理及业主协商处理；
5.2.12夜间施工时，施工场地应根据需要安设照明设施。
在危险地段必须有防护措施和明显标志；
5.2.13开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知甲方、监理、及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
6、管道防腐
6.1涂装前表面处理
6.1.1埋地管道采用喷射除锈，除锈等级应达到Sa2.5级；
6.1.2钢管表面上喷射除锈达不到的地方，必须使用动力工具做补充处理，质量St3级；
6.1.3表面处理后，应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查；
6.1.4表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止；
6.1.5钢表面处理后，应在4小时内涂底漆，当空气湿度过大时，应立即涂底漆。
6.2埋地管道的防腐
6.2.1埋地钢管外壁防腐根据业主要求，采用热沥青防腐，涂层结构：
环氧煤沥青漆2遍，热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆，防腐层总厚度应达到7mm以上；
6.2.2缠绕用玻璃布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱；
压边应均匀，压边宽度宜为30～40毫米，玻璃布接头的搭接长度宜为100～150毫米；
玻璃布的沥青浸透率应达95%以上，严禁出现大于50毫米*50毫米的空白；
6.2.3管子两端应预留出100~150mm不涂沥青；
6.2.4管端各层防腐蚀涂层应做成阶梯形，阶梯宽度50mm。
6.3埋地管道防腐的检查与验收
6.3.1防腐涂层粘结力检测：
可在防腐涂层上切一个45°
到60°
的V型切口作为检测口，从角尖端处撕开防腐涂层，撕开面积30到40cm2。
被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95%以上为合格；
6.3.2埋地管防腐涂层厚度的检测，按每20根管抽查一根，每根测3个截面，每截面上均布4个点，其中1点不合格再抽查2根，如仍有1根不合格时，则应对全部管道逐根检查，合格后方可使用；
7、管道运输
7.1防腐成品管子在出库时要严格控制防腐质量，防腐不合格的管子不得运到现场施工；
7.2做好防腐层的管子在出库时要清理管道内的杂物；
7.3禁止使用钢丝绳吊装，做好防腐层的管子在吊装时应使用吊带，不得随意使用未经许可的方式进行吊装或吊卸；
7.4管子在运输过程中各管子之间必须加隔垫，采取必要的措施防止因碰撞产生的破损；
8、钢管敷设安装
8.1管道敷设一般规定
8.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符；
8.1.2管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；
管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物；
8.1.3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。
成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳；
8.1.4做好防腐层的管子在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；
8.1.5稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；
稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。
管底应与管基紧密接触；
8.1.6管道接口处应挖工作坑；
8.1.7管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内的管段不得有接口；
8.1.8管道敷设中断时，应将管口封闭，以钢板封堵；
8.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施。
8.2钢管敷设
8.2.1埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐；
8.2.2管子对口时，应垫置稳固，避免对口、焊接过程中产生位移；
8.2.3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷；
8.2.4在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处应采取补强措施；
8.2.5法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行；
8.2.6法兰付的连接螺栓，应为相对应的统一材质、规格，螺栓安装方向应一致；
紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
加垫圈时，每个螺母下不超过一个；
8.2.7管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮；
8.2.8管道安装允许偏差应符合表8.2.8的规定：
管道安装允许偏差（mm）表8.2.8
项目
允许偏差
坐标
埋地
标高
水平管平直度
DN＞100
3L‰且≤80
立管垂直度
5L‰且≤30
成排管道间距
交叉管外壁
注：
L为管子的有效长度。
8.3管子切割及坡口加工
8.3.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的
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