拦污栅工艺大纲DOCWord文档下载推荐.docx

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1.编制依据

1.1深圳抽水蓄能电站上、下库进/出水口拦污栅及栅槽设计图纸

1.2深圳抽水蓄能电站进/出水口金属结构采购项目合同及招标文件

1.3《水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范》（GB/T14173-2008）

1.4《水工金属结构焊接通用技术条件》（SL36-2006）

1.5《水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程》（DL/T5358）

1.6我公司水工金属结构制造能力和经验

2.工程概况

2.1工程简介

深圳抽水蓄能电站位于广东省深圳市盐田区和龙岗区交界处，毗邻香港特别行政区，站址距深圳市中心约20Km，电站装机容量4×

300MW，平均水头448.3m。

深圳抽水蓄能电站枢纽工程主要有上水库、下水库、水道系统、厂房系统和厂内永久公路等五大部分组成。

2.2工程内容及交货期：

设备项目名称

单位

总数量

图纸工程量（kg）

交货期

上、下库进/出水口拦污栅

扇

（4+4）扇

48.8*4+42.4*4

2014年7月

上、下库进/出水口拦污栅栅槽

套

（4+4）套

8.6*4+8.2*4

2.3结构特征

2.3.1上、下库进/出水口拦污栅槽埋件结构特征

（1）栅槽埋件上库从484.25m高程布置到502.5m高程，下库从43.25m高程布置到60.5m高程。

栅槽上、下库各4套，共8套。

（2）栅槽埋件由主轨、反轨、门楣、底坎、锁定梁以及安装锚筋等部件组成。

（3）栅槽各部件均为钢板和型钢组合的焊接构件。

2.3.2上、下库进/出水口拦污栅结构特征

上、下库进/出水口拦污栅上、下库各4扇，共8扇。

栅体为平面直立式,焊接结构,滑块支承,双吊点。

主要特征及参数见表1。

表1拦污栅主要特征及参数表

名称

特征

型式

潜孔焊接式

孔口尺寸：

宽×

高（m）

8.5m×

14.75m

孔口数量

8孔（上、下库各4孔）

拦污栅数量

8扇（上、下库各4扇）

设计水头（m）

5.0

吊点中心距（m）

8.4

启闭机型式

临时

启闭力（kN）

2×

100

操作条件

静水启闭

上库拦污栅体分6节制造、上库拦污栅体分4节制造。

节间采用连接板和销轴连接。

上库每节栅体布置2根横梁、2根边梁，下库每节栅体布置3根横梁、2根边梁。

上库栅体横梁为30mm和16mm钢板组焊成的箱型结构梁，上库边梁为30mm和16mm钢板组焊成的工字梁。

下库栅体横梁为20mm和14mm钢板组焊成的箱型结构梁，下库边梁为20mm和14mm钢板组焊成的工字梁。

边梁腹板上设有节间连接轴孔及补强板。

每节栅体均为双吊点，设有4个正向支承、4个反向支承，上、下库单节栅体支承跨距为8900mm，上库单节栅体高度为2540mm，下库单节栅体高度为3800mm。

栅体板材型材材质为Q235B，栅条为14mm扁钢，材质为Q235B，支承滑块材料为MGE滑块。

拉杆结构：

拉杆为钢板焊接结构，断面结构为工字型，上库拉杆长度为3010mm，每套2件，上库拉杆长度为2050mm，每套2件，主要材料材质为Q235B。

拦污栅制造完后要求整体拼装状态下验收。

3.材料检验

1、拦污栅、栅槽制造所用的金属材料，必须符合施工图纸规定，其机械性能和化学成份必须符合现行国家标准或部颁标准，并应具有出厂合格证。

如无出厂合格证、或标号不清、或数据不全、或对数据有疑问者，应进行有关试验，试验合格并取得监理的同意才能使用。

凡钢板表面存在的缺陷超过GB3274的有关规定时，不得用于制造拦污栅的承重构件。

2、材料进厂由设备物资管理部门负责对原材料进行材质证明书、炉批号、材质、表面质量等确认，并对钢板进行编号。

所有金属板材、型钢都应在购买后采取有效措施以防止材料锈蚀。

3、焊条型号或焊丝代号及其焊剂必须符合施工图样规定，当施工图样没有规定时，应选用与母材强度相适应的焊接材料。

焊条应符合GB5117、GB5118、GB984或GB983的有关规定；

自动焊用的钢丝应符合GB1300的有关规定；

碳素钢埋弧焊用焊剂应符合GB5293的有关规定；

焊接材料都必须具有产品质量合格证；

焊条的贮存与保管遵照JB3223中的有关规定。

4、螺栓的规格、材料、制孔和连接应符合施工图样及GB/T14173第5.1.1条至5.3.3条的规定。

5、支承滑块材料为MGE，材料应符合施工图纸规定，其物理机械性能应符合施工图纸要求。

6、涂装材料应选用符合本标书和施工图样规定的其综合性能优良的产品。

使用的涂料质量和调制应符合DL/T5358的规定，不合格或过期涂料严禁使用。

涂料应配套使用，底、中、面漆宜选用同一厂家的产品。

4.制造方案

4.1栅槽埋件制造工艺流程见下图。

·

4.2埋件分段

上库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨长度为18350mm，下库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨长度为17350mm。

在厂内分节制造、预组装、防腐（分节处留100mm底漆防腐）后，交货到安装工地。

每段下端外露面开坡口，坡口尺寸为6×

50°

。

分段处设定位板和加劲板。

除主反轨需分段外，其他部件均整体制作。

4.3制造工艺

4.3.1下料

下料前，板材采用平板机平板，型材采用油压机或型钢矫正机矫正，矫正后型材直线度不低于1/1000，板材不平度不大于1mm/m。

按照下料零件图进行下料，矩形零件及型钢采用半自动切割机下料，异形筋板采用数控切割机下料。

构件长度按L/1000留焊接收缩余量，对于主反轨长度方向有机加工要求的，每端头机加工面需另加4mm机加工余量。

需对接的钢板其对接接头应避开构件应力集中的断面，尽可能避免出现十字焊缝，相邻的平行拼接焊缝间距不小于500mm，钢板拼接焊缝与筋板焊缝间距不小于100mm。

下料后应清理零件上的飞边、毛刺、氧化铁等杂质，零件形位偏差应符合GB/T14173-2008规范规定。

4.3.2主反轨制造工艺

上、下库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨为普通钢板与型钢焊接件，工作面上布置有不锈钢承压板。

单套主、反轨各2件，左右对称制作。

由于主、反轨长度太长，不便于制作加工，将主反、轨分段进行制作。

1.上库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨长度为18350mm，在厂内分节制造、预组装、防腐（分节处留100mm底漆防腐）后，交货到安装工地。

具体分段长度如下：

主、反轨各分为3段，长度分别为6150+6100*2；

（从折弯处起）

2.下库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨长度为17350mm，在厂内分节制造、预组装、防腐（分节处留100mm底漆防腐）后，交货到安装工地。

主、反轨各分为3段，长度分别为5150+6100*2；

主反轨断面示意图如下：

主反轨在钢平台上装配，装配时将工字钢和角钢平铺在钢平台上，并与钢平台固定牢固，以侧边和端头直边为基准，放出各零件拼装边线，放样误差≤1mm。

然后组装筋板、角钢，翻身组装承压板。

组装要求：

各件相互垂直度≤1mm，位置偏差≤1mm，工作面直线度≤3mm，侧向直线度≤4mm，扭曲≤1.5mm；

护角兼做侧轨，控制支承中心至护角侧距离L±

3mm，承压板与工字钢的贴合间隙≤0.5mm。

主反轨在刚性约束条件下施焊，采用CO2气保焊进行焊接。

焊接顺序为：

从中间向两端对称施焊，先焊肋板与角钢、工字钢之间的立焊缝，再焊肋板与角钢、工字钢的平角焊缝，最后焊接角钢与工字钢的平焊缝。

矫正采用400t油压机或火焰进行，要求工作面的直线度小于4mm，工作面的局部平面度≤2mm/m，侧向直线度≤6mm，扭曲≤2mm。

主反轨矫正合格后，工作面在6M龙门刨上进行加工，最小厚度不小于10mm，表面粗糙度达到质量要求Ra6.3μm。

各段主反轨端面采用端面铣床进行加工，要求端面与工作面中心线垂直度≤0.5mm，两端面平行度≤1mm，长度±

1mm。

主反轨加工完成后，对主反轨下端外露面开6×

现场水密焊坡口，埋入面不开坡口。

完成后交主反轨单条大拼。

4.3.3底坎制造工艺

底坎长度为1000mm，为型钢焊接件，单套制作2件。

底坎在钢平台上装配，装配时将工字钢平铺在钢平台上，以

中心线和端头直边为基准，放出角钢拼装线，放样误差≤1mm。

然

后组装角钢，组装要求：

各件相互垂直度≤1mm，位置偏差≤1mm，

工作面直线度≤1mm，侧向直线度≤1mm，扭曲≤1m。

采用CO2气保焊进行焊接减小焊接变形，焊后矫正。

4.3.4门楣制造工艺

门楣长度为8500mm，为型钢钢板焊接件，单套制作1件。

门楣在钢平台上装配，装配时将工字钢平铺在钢平台上，以中心线和端头直边为基准，放出槽钢拼装线，放样误差≤1mm。

然后组装钢板、角钢，组装要求：

各件相互垂直度≤1mm，位置偏差≤1mm，工作面直线度≤1mm，侧向直线度≤1mm，扭曲≤1m。

4.4预组装

4.4.1埋件在进行预组装过程中，各部分的构件均应处于自由状态,不允许有任何强性的约束，埋件整体验收后，在构件接合处打上明显的标记、编号、并设置可靠的定位装置。

4.4.2上库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨长度为18350mm，下库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨长度为17350mm，单条预组装；

4.4.3预组装要求：

组装后相邻构件组合处错位加工面≤0.5mm，其他≤2.0mm，并平缓过渡。

埋件制造允许偏差应符合GB/T14173-2004规定。

埋件的具体检验要求见第6.1.5条。

4.5拦污栅制造工艺流程见流程图。

4.5.1拦污栅制造工艺总体简述

零部件下料,主梁、边梁、吊杆等部件拼焊，镗边梁腹板上节间连接轴孔，边梁顶、底端铣端面，栅体在专用拼装焊接胎架上以边梁顶端为基准组焊成框架结构，再组装焊接栅条，矫正，钻滑块支承面与栅体连接孔。

组装附件，单节做静平衡试验；

栅体进行预组装，即为出厂验收状态，将附件装配调整合格，经业主、监理验收出厂。

4.5.2下料

下料前型材、板材应矫正，矫正后型材直线度不低于1/1000，板材局部不平度不大于1，构件长度按L/1000留焊接收缩余量。

板材用半自动切割机下料，异形筋板采用数控切割机下料，下料后清理飞边毛刺、氧化铁，角钢和钢管采用锯切下料；

边梁翼板、腹板长度方向留8mm加工余量（单边4mm加工量），滑块座板厚度方向留4mm加工余量；

钢板的拼接接头应避开构件应力最大断面，避免十字焊缝，相邻平行焊缝间距大于300mm。

钢板拼接要求开坡口焊透。

4.5.3部件组焊

（1）主梁拼装：

在专用组装胎具上进行卧式组装，控制箱型梁翼板对腹板的垂直度、扭曲，采用埋弧焊。

主梁结构见下图。

（2）边梁拼装：

先边梁腹板与补强板组焊（控制组装间隙）→在专用组装胎具上组装边梁翼板和腹板，控制工字梁垂直度≤0.5mm、直线度≤1mm和扭曲≤0.5mm，采用埋弧焊焊接，矫正合格再组装滑块座板，采用气保焊焊接，腹板中心线为基准，放出高程点，作为加工时调基准，再放出边梁顶底缘和轴孔的加工检查线。

边梁结构见下图：

（3）拉杆组焊：

拉杆腹板与轴孔补强板组装，控制补强板与腹板的组装间隙，焊后矫正平面度≤1.5mm，组装翼板和附件。

（4）栅条组装：

设计专用装配工装，工装上开设栅条定位槽和导流板托架，控制栅条间距差±

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