双重预防体系制度汇编文档格式.docx

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为加强公司风险管理，预防事故发生，实现安全技术、安全管理的标准化和科学化，对公司在各项管理、危化品储存的危险源进行辨识，确定其风险等级，采取适当有效的风险消除和控制措施，把风险降到最低或控制在可以接受的程度。

第二条：

依据：

《安全生产风险分级管控体系通则》DB37/T2882-2016。

《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》DB37/T2971-2017

《原油加工及石油制品制造行业企业安全生产分级管控体系实施指南》DB37/T3194-2018

《企业职工伤亡事故分类标准》GB6441-86

《中华人民共和国安全生产法》（2014年12月1日）

GB/T28001-2011《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》

AQ8001-2007山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字〔2016〕36号）

鲁安办发[2016]10号-山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知

鲁安办发[2016]11号-关于推荐安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设标杆企业的通知

鲁安办发[2016]16号-山东省人民政府安全生产委员会关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知

鲁安监发[2016]46号-关于印发《用人单位职业病危害风险分级管控体系建设指导手册》的通知

鲁安发[2016]32号-关于大力推进小微企业安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设的通知

《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009

《装卸过程危险和有害因素分类与代码》GB/T13861

第二章职责

第三条：

职责分工

1、公司及部室

1.1总经理全面负责安全风险评价工作。

1.2安全办主任对分管范围内的安全风险评价工作负责，具体组织实施分管范围内的安全风险评价工作。

1.3安全办是安全风险评价管理工作的牵头部门，负责组织制订公司安全风险评价管理制度和考核标准，并对各单位安全风险评价工作开展情况进行监督检查和考核。

1.4根据公司安全生产职责和专业分工，各部门负责组织策划各自专业范围内的危险因素辨识、评价和控制策划、监督检查、效果评价工作；

负责编制专业范围内各类安全风险评价样表；

负责公司相关业务重大风险分析记录的审查与控制效果验收；

负责本专业范围内安全风险评价工作的组织协调、业务指导和检查督导；

相关部室联合对系统进行安全风险评价，结合班组上报的较高风险，利用风险评价专题会等形式，进行辨识分级，制订控制措施，属于隐患的，进入隐患治理程序进行跟踪治理。

2、各部门

各部门是本单位安全风险评价工作实施的责任主体，部门主管是安全风险评价管理第一责任人，对本界区安全风险评价工作全面负责，组织实施各工序安全风险评价。

各部门对评价出的较高风险，及时按隐患排查程序上报公司安全办，同时制订、落实好相关防范措施。

3、各岗位

岗位人员负责实施本岗位的安全风险评价，严格执行各种规章制度、规程措施，评价结果需及时记录，按程序上报班组；

岗位员工对评价出的较高风险，能自己解决的要积极解决后方可作业；

风险度较高，难以解决的，及时以隐患的形式上报，待隐患消除后，方可安排作业。

第三章风险评价

第四条：

风险识别评价

1、危险源辨识与风险评价的组织要求

2、公司各部门应按照下列要求组织开展危险源辨识与风险评价，确定风险等级，制定并落实风险控制措施：

2.1每年应至少组织一次日常管理活动的危险源辨识与风险评价；

2.2每年应至少组织一次对在役设备设施的危险源辨识与风险评价；

2.3每年应至少组织一次正常装卸过程中各项作业活动的危险源辨识与风险评价；

2.4日常生产经营中各种关键操作、关键设备设施以及检维修作业、大修等作业活动前，均应由该项活动主管部门组织进行危险源辨识和风险评价；

2.5发生工艺技术、设备设施、材料、管理等变更活动时，变更申请部门或主管部门应在变更实施前组织进行危险源辨识与风险评价；

3、各部门及员工在从事装卸作业和其它相关活动时，应按规定时间、周期、方法进行危险源辨识、风险评价和控制，并对其结果负责。

第五条：

风险点确定

1、风险点划分原则

1.1对设备风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。

1.2对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。

对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。

第六条：

风险点排查

1、各部门应组织对装卸全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型、现有风险控制措施等内容的基本信息，并建立《风险点清单台账》（见附录A.1），为下一步进行风险分析做好准备。

2、风险点排查应按工作流程的阶段、场所、设备、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。

第七条：

危险源辨识分析

1、危险源辨识

危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参见附录A.2）及《设备设施清单》（参见附录A.3）。

宜采用以下常用辨识方法：

1——对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附件1；

2——对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附件2；

3——对于重点监管危险化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。

2、危险源辨识范围

4——规划、设计、建设、投产、运行等阶段；

5——常规和非常规作业活动；

6——事故及潜在的紧急情况；

7——所有进入作业场所人员的活动；

8——原材料、产品的运输和使用过程；

9——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

10——工艺、设备、管理、人员等变更；

11——丢弃、废弃、拆除与处置；

12——气候、地质及环境影响

3、危险源辨识内容及危害因素造成的事故类别及后果

危险源辨识内容：

在进行危险源辨识时，应依据GB/T13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。

如，造成火灾和爆炸的因素；

造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；

造成窒息、触电的因素；

工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；

人机工程因素；

设备腐蚀、焊接缺陷等；

危害因素造成的事故类别及后果：

危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

第八条：

风险评价

1、风险评价方法

方法采用风险矩阵分析法（LS）（见附件3）根据评价结果划分风险等级。

风险评价一般结合危险源辨识进行，并填写工作危害分析评价记录（见附录A.4）和安全检查表分析评价记录（见附录A.5）

2、风险评价准则

2.1有关安全生产法律、法规；

2.2设计规范、技术标准；

2.3公司的安全管理标准、技术标准；

2.4公司的安全生产方针和目标等。

3、风险评价与分级

3.1风险点级别确定

根据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。

分为5级：

1级、2级、3级、4级、5级。

其中，1级为最高风险，5级为最低风险。

按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。

3.2确定重大风险

根据风险评价结果确定为重大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：

——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

——发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

——根据GB18218评估为重大危险源的储存场所；

——具有爆炸、火灾等危险的场所或运行设备内涉及抢修作业人员在10人及以上的；

——相关方投诉涉及事故隐患的；

——涉及重点监管危险化工工艺的；

——构成重大危险源的危险化学品罐区；

——建设项目试生产和化工设备开停车；

——一级以上动火作业、受限空间作业、Ⅳ级高处作业等；

——经风险评价确定为最高级别风险的。

根据风险评价结果确定为较大大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接确定为较大风险：

——二级动火作业、Ⅲ级高处作业；

——涉及可燃有毒介质的盲板抽堵作业；

——甲B类可燃液体、液态烃装卸；

——重大工艺变更

第九条：

风险控制措施

1、风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。

2、从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。

现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。

3、设备设施类危险源的控制措施应包括：

报警、联锁、安全阀、液位等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。

4、不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。

5、风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：

5.1措施的可行性和有效性；

5.2是否使风险降低到可以接受的程度；

5.3是否产生新的风险；

5.4是否已选定了最佳的解决方案；

5.5是否会被应用于实际工作中。

6、由项目主管部门负责组织各部门，或委托外部相关单位按照国家“三同时”有关要求对新、改、扩建项目工艺设计进行工艺安全分析；

7、各部门或委托单位汇总危险源后，进行风险评价，确定风险等级，并制定相应的风险控制措施；

第十条：

风险分级管控

1、划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控。

见附录A.8

5级\蓝色\低风险：

员工应引起注意，岗位负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。

需要控制措施的纳入风险监控。

4级\蓝色\低风险：

部门级应引起关注，负责危险源的管理，班组负责控制管理，所属工段、班组具体落实；

不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

3级\黄色\一般风险：

需要控制整改。

部（处）室级（部门上级单位）应引起关注，负责危险源的管理，部门（部室）负责控制管理，所属部门具体落实；

应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；

应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。

在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

2级\橙色\较大风险：

应制定措施进行控制管理。

（公司或厂）级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分专业落实责任人。

当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继