产品技术-制造组装量产计划书.docx
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量产计划书
部门：
产品技术-制造组装
记录日期
2013-01-17
量产计划书
目录
一、原材料部件的选购方式
1.1选购标准
1.2成本控制
1.3长期合作
1.4管理办法
二、委托加工企业的选择方式三、量产生产流程
四、机构设置
五、管理规则
六、量产设备、人员配置及计划
编 制：
jerry_wong日 期：
2013.01.17
量产计划书
部门：
产品技术-制造组装
记录日期
2013-01-17
量产计划内容说明
一、原材料部件的选购方式
1.1原材料选购标准
1.1.2原材料分类：
1.2.2.1贵重物料（A类）：
是指价值相对比较高的物料（如：
PCB、CPU、BGA、内存、烧录IC、外壳等）
1.2.2.2A级物料（B类）：
是指尺寸规格1206以上的物料（如：
二极管、三极管、晶振体、排线等）
1.2.2.3一般物料（C类）：
是指尺寸规格1206及以下的电容、电阻等物料以下称之为:
A类、B类、C类物料；
物料级别
选购标准
A类
1.性能：
满足产品功能要求，知名电子物料供应商，其原件制造技术能力业界公认
2.包装方式：
满足产品制造、组装之要求
3.交期
满足产品制造交期，并可以随本公司生产计划改变而改变，不得推迟物料进料8小时
4.价格：
不得高于市场价格（除研发中心权威人士为满足产品要求指定供应商外）
5.服务：
供应商有义务对产品在制造过程中出现工艺问题、来料本身问题给出技术支持
B类
1.性能：
满足产品功能要求，知名电子物料供应商
2.包装方式：
部门：
产品技术-制造组装
量产计划书 记录日期 2013-01-17
B类
满足产品制造、组装之要求
3.交期
满足产品制造交期
4.价格
不得高于市场价格，需货比三家
5.服务：
物料在制造部门，在来料检验过程中出现少料或物料不良、或在制造过程中有发现物料不良，供应商有免费服务的义务
C类
1.性能：
满足产品功能要求，知名电子物料供应商
2.包装方式：
满足产品制造、组装之要求
3.交期
满足产品制造交期
4.价格
不得高于市场价格，需货比三家
1.2原材料选购成本控制：
选择供方确定供货渠道
确定采购需求量
确定采购需求量
1.2.1成本控制要因图
编制原材料采购计划
实施最佳采购
制定采购价格
1.2.2成本控制要点及说明
要点
内容说明
确定采购渠道、减少中间流通环节
1.收集市场信息，掌握主要物资信息变化；
2.除有特殊要求的原材料采购外，对主要原材料的采购应当选择3家供货单位；
3.从质量价格、信誉等方面加以比较，并审查供货方资格
4.确定最优供货渠道，减少流通环节，降低采购成本。
量产计划书
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产品技术-制造组装
记录日期
2013-01-17
1.建立采购成本优化模型，做到质优价廉、货比三家；
2.对于直接接影响产品的质量的主要原材料，实行质量控制质量降低采购损失 检验和验证，建立质量与成本跟踪系统，适时调整供
成本 货方；
3.对于日常耗用比较大且对产品成本影响不大的材料侧重其价格的比较，以低价采购
1.3与供应商长期合作方法
1.3.1采取有效地、平等地合同制约束双方操作方式，合同具有法律效应，双方不得违约。
1.3.2以维护双方互利之原则，可根据市场信息价格变化，进行定期的更新合同内容、价格（更新周期为半年、一年、三年，双方可友好协商敲定）。
1.3.3任何操作人员不得以公谋私，不得触犯职业道德底线。
1.3.4双方操作以最新合同为准，双方均不得违背。
1.3.5任何一方违背合同意愿，在触犯各自公司利益情况下，均可放弃双方合作机会。
1.4原材料采购管理办法
管理办法
说明
制定物料需求计划
（MRP:
material
reuquirementplan
从自制零部件的加工到外包零部件的供应，形成一套完整的方法体系，实现按需准时生产（JIT）
分类方法详见上述<1.1.2>点：
1.A类物料是其总价值占最终产品物料价值的70%-80%的相对少
对采购物料实行
A/B/C分类管理
数物料；通常为物料总数数的15%-20%
2. B类物料是其总价值占最终产品物料价值的15%-20%的物料；通常为物料总数数的30%-40%
3.C类物料是其总价值占最终产品物料价值的5%-10%的多数物
料；通常为物料总数数的60%-70%
A类物料：
1.做最完备、最准确的记录、最高层监督、经常评审。
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2.在一切活动中给A类物料以最高优先级，以压缩提前期与库存
B类物料
1.正常处理、正常记录
2.在关键时期给最高优先级
C类物料：
1.使用简便控制
2.处理时给最低的优先级
采购实行信息化管理-ERP的电子商务
1.进行ERP系统管理
2.电子商务（EC）快速传递供求信息，处理各个业务伙伴企业之间的业务数据的传递与交换
原材料库存的控制
1.原材料库存控制与财务费用
必须从可变成本入手，成本控制上来说库存越低越好，但原材料库存必须保证生产正常进行
2.保证原材料最小库存量
A、考虑运输意外事件影响，设定安全系数在原材料采购管理系统中必须及时调整
B、对于购入时间小于1个工作日的，可以零库存，但供应商具备份家以上，更于灵活通知送货
C、当某一原材料消虚小于某一定值，这个定值不小于最小采购量，可以采取合同约定，定期送货，同样也是一种零库存管理
D、当某一原材料消虚小于某一定值，这个定值小于最小采购
量，也只能让本地市的物料中心去储备经营
因供应商的销售策略而制宜--制定合适的库方式
实际库量=稳定的月供货量+非稳定的月供货量-月消耗最小库存量，由于非稳定月供货量波动，实际库存时必须大于或等于最小库存量，由此可知，实际库存量受非稳定的月供货量影响，必定要大二最小库存量
原材料的采购
1.分类采购（A/B/C类采购）
2.采购标准按上文中1.1附表中执行
二、委托加工企业的选择方式
总体来说，考察多家加工企业，备用2-3家作为委托加工企业，具体考察如下：
方式内容
内容说明
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实际考察
1.加工企业管理体系：
是否通过ISO9000，ISO14000等体系认证；生产文件记录是否完善齐全。
2.加工企业加工的产品范围及客户
3.加工产品制程能力：
产品贴片直通率：
是否大于98%。
产品组装直通率：
是否大于99.98%。
4.车间环境
10000-100000等级防静电；有严格执行"8S"科学管理。
5.仓库库存/物流管理：
仓库管理是否按ERP系统管理或其它先进管理方式；仓库的管理控制程序是否完善；
仓库的成品出货控制程序是否完善。
6.车间设备：
主线体设备配置是否达到业内先进水平；周边辅助是否配置完善。
加工报价
1.报价单价（量产）：
量产加工单价是否按业界标准报价（贴片：
￥0.15/点，另外需附组装、测试价格，加工辅助治具费用提供），具体可参照商讨的合同书。
2.报价单价（试产）：
试产加工单价是否按业界标准报价（贴片：
适机器制程能力而定：
一般为￥1500.00/小时，需对加工辅助治具费用提供），具体可参照商讨的合同书。
服务
1.品质服务：
交货品质良率：
99.98%，发生品质事件，无条件免费处理品质事件。
2.交期：
按合同要求交货，产品清尾小于3天。
3.技术支持
有义务进行PCBDFM技术支持，量产时出现设计问题点的意见给出，有义务在出现设计问题点后，双方协商后进行克服生产。
助理/采购
产品经理
运营总监/副总
三、量产生产流程（见附页流程图）四、机构设置（自有工厂车间）
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电工（1人）
物 操 质 维
料 作 检 修
员 员 员 员
2 1 2 2
以上人员运营总监和采购还分管其它事务，所以产品量产以下人员必不可少：
五、管理规则
5.1产品量产的原材料的采购管理按<原材料部件的选购方式>执行；
5.2产品量产制作前期评审须由产品经理召集相关人员开产品订单评审会，并填写
《订单评审表》，具体会议内容按订单评审表执行；
5.3产品量产与试产的委托外发加工按<委托加工企业的选择方式>执行；
5.4产品量产流程控制按<量产生产流程>执行；
5.5产品量产人员配置按机构组织架构执行人员配置；
5.6产品量产物料管理按《物料管理控制程序》执行；
5.7产品量产的设备管理按《设备保证程序》执行；
5.8产品量产的原材料的检查按《电子物料来料检验作业指导书》执行；
5.9产品量产质量控制按《产品QC工程图》执行；
5.10产品量产计划根据《生产计划控制程序》执行；
5.11产品量产时产品检验根据《制程检验作业控制程序》执行；
产品经理
电工（可在行政部）
程序工程
物料员
操作员
质检
维修员
1
1
1
2
1
2
2
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5.12产品量产出货控制按《成品出货作业控制程序》执行；
5.13产品量产后产品品质服务按《标识与可追溯性控制程序》与《预防与纠正控制程序》执行；
5.14产品量产运营管制核心目标按以下表格执行。
量产运营管制核心目标
NO
管制目标项目
管制目标基准
目标内容说明
考核周期
1
新产品试产管制时间
≤6小时
物料齐套上线后到下线的时间周期
月/次
2
来料备料管制时间
≤4小时
物料入仓到发料至产线
月/次
3
产品直通率
SMT炉后
≥99%
产品一次性通过的品质
月/次
组装上线成品
≥99.98%
月/次
4
IE产能效率
SMT
≥85%
1、不包含转程时间、试产产品项目;
2、按各机型各工序标准IE计算实际效率
月/次
5
订单下线后清尾管制时间
≥90%
SMT/24小时内；
≤订单下线后3天内清尾占总数的30%
5天内全部完成
月/次
6
研发或产品运营部投诉响应时间
2小时内
紧急处理措施最迟2小时内；纠正预防措施最迟3天内具体出具改善措施书面报告
月/次
7
客供物料控损金额达成率
≤1%
月订单总金额损耗
月/次
8
PCBA报废率（含遗失）
≤100PPM
各种形式报废、遗失等累计
月/次
9
批量性错料事故
0次
一次性超过100片以上
月/次
10
批量性重大品质异常事故
0次
一次性超过200片以上
月/次
11
SMT转
升级会员 