四种脱硫方法工艺简介Word下载.docx
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+H2O
+H2SO4
CaSO4+CO2
+2HCl—>
CaCl2+CO2
+2HF
CaF2+CO2
3、氧化
2CaSO3+O2—>
2CaSO4
4、结晶
CaSO4+2H2O
CaSO4
·
2H2O
三）、系统组成
脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
四）、工艺流程
锅炉/窑炉—>
除尘器—>
引风机—>
吸收塔—>
烟囱
来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。
反应生成物浆液达到一定密度时排至脱硫副产品系统，经过脱水形成石膏。
五）、工艺特点
1、脱硫效率高，可保证95%以上；
2、应用最为广泛、技术成熟、运行可靠性好；
3、对煤种变化、负荷变化的适应性强，适用于高硫煤；
4、脱硫剂资源丰富，价格便宜；
5、可起到进一步除尘的作用。
六）、应用领域
燃煤发电锅炉、热电联产锅炉、集中供热锅炉、烧结机、球团窑炉、焦化炉、玻璃窑炉等烟气脱硫。
友情提示：
该工艺应用最为广泛，技术成熟，对烟气负荷、煤种变化适应性好，脱硫效率高，对于高硫煤和环保排放要求严格的工况尤为适合，但系统相对复杂，投资费用较高，烟囱需要进行防腐处理。
二、循环回流半干法脱硫工艺
一）、工作原理：
它是以循环流化床技术原理为基础的一种先进的烟气半干法脱硫工艺。
该工艺以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，并向烟气中喷入工艺雾化水，对烟气中的酸性物质增湿活化，通过干粉状吸收剂多次再循环，在吸收塔内与烟气污染物强烈接触发生化学反应，延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的。
通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCl，脱硫终产物是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，还可以进一步综合利用
1、增湿活化
SO2+H2O—>
H2SO3
SO3+H2O—>
H2SO4
2、中和
Ca（OH）2+
H2SO3—>
CaSO3
+2H2O
Ca（OH）2+2HF—>
CaF2
+2H2O
H2SO4—>
+2H2O
Ca（OH）2+2HCl—>
CaCl2
+2H2O
CaSO3+1/2O2—>
CaSO4
脱硫系统主要由烟气系统、吸收塔系统、吸收剂制备系统、除尘系统、返料、排料系统、公用系统（工艺水、压缩空气等）、电气控制系统等几部分组成。
静电除尘器—>
袋式除尘器—>
来自锅炉或窑炉的烟气经静电除尘器初步除尘后由吸收塔下部通过布风装置进入吸收塔。
雾化水由吸收塔喉部的高压回流喷枪喷入吸收塔，以很高的传质速率在吸收塔中与烟气混合，烟气中小液滴与氢氧化钙颗粒以很高的传质速率与烟气中的SO2等酸性物质混合反应，生成CaSO4、CaSO3、CaF2、CaCl2等反应产物。
锅炉烟气经过吸收塔脱硫后，进入袋式除尘器系统。
为提高Ca2+的利用率及脱硫效率，本工艺设置了脱硫灰再循环系统，根据反应器进出口压差来调节循环倍率，循环灰来自布袋除尘器。
袋式除尘器灰斗内的灰经船型灰斗底部的空气斜槽分两路，一路为大量的灰经返料阀回送至净化塔下部文丘里扩散段出口处，其余的灰经另一路经过中间仓再由仓泵输送入灰库外排。
1、无污水工艺
2、低投资成本工艺
3、对于老厂改造的最理想工艺
4、高可用率
5、安装时间短
6、占地小
7、维修成本低
8、最终产品可出售或填埋
六、应用领域
燃煤发电锅炉、热电联产锅炉、集中供热锅炉、垃圾焚烧锅炉、烧结机、球团窑炉、焦化炉、玻璃窑炉等烟气脱硫。
该工艺适合于煤中含硫量2%以下的工况，脱硫效率可达到90%以上，对于煤中含硫量高于2%的工况，需增设炉内脱硫系统。
三、氧化镁湿法脱硫工艺
氧化镁湿法脱硫工艺（简称：
镁法脱硫）与石灰-石膏法脱硫工艺类似，它是以氧化镁（MgO）为原料，经熟化生成氢氧化镁（Mg（OH）2）作为脱硫剂的一种先进、高效、经济的脱硫系统。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的氢氧化镁进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为亚硫酸镁和硫酸镁混合物。
如采用强制氧化工艺，最终反应产物为硫酸镁溶液，经脱水干燥后形成硫酸镁晶体。
1、熟化
MgO+H2O
Mg（OH）2
2、吸收
3、中和
Mg（OH）2+H2SO3
MgSO3+2H2O
Mg（OH）2+H2SO4
MgSO4+2H2O
Mg（OH）2+2HCl—>
MgCl2+2H2O
Mg（OH）2+2HF
MgF2+2H2O
4、氧化
2
MgSO3+O2—>
2MgSO4
5、结晶
MgSO3+3H2O—>
MgSO3·
3H2O
MgSO4+7H2O
MgSO4
7H2O
脱硫系统主要由烟气系统、吸收塔系统、氢氧化镁浆液制备系统、浓缩塔系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
浓缩塔—>
来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入浓缩塔、吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-4台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸镁被鼓入的空气氧化成硫酸镁晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的氢氧化镁浆液，用于补充被消耗掉的氢氧化镁，使吸收浆液保持一定的pH值。
反应生成物浆液达到一定密度时先排至吸收塔前的浓缩塔，经浓缩后进入脱硫副产品系统，经过脱水形成硫酸镁晶体。
1、反应性好，脱硫效率高
湿法脱硫的反应强度取决于脱硫剂碱金属离子的溶解碱性。
由于镁离子的溶解碱性比钙离子高数百倍，因而镁基脱硫剂具有比钙基脱硫剂高数十倍的脱硫反应能力。
工业实践证明，镁基脱硫剂能比钙基脱硫剂更高的脱硫效率，可达99%以上，同时采用镁基脱硫所要求的喷淋水量仅相当于达到同样脱硫效率的钙基脱硫的1/3，耗电量也大为降低。
2、运行可靠性高
由于镁基脱硫生成物的溶解度较高，其固体悬浮物为松散的结晶体，不易沉积，因此没有钙基湿法脱硫系统中存在的结垢、结块、堵塞等现象，运行可靠，维护更容易。
3、造价低
由于反应强度高，镁基喷淋反应吸收塔的高度只有钙基脱硫的2/3左右，因此，镁基脱硫的主体设备的造价要明显低于钙基吸收塔。
同时，由于氧化镁的分子量（40）是氧化钙（56）的73%，是碳酸钙（石灰石，分子量为100）的40%，因此，去除等量的二氧化硫所需的氧化镁要比钙基少得多，而且MgO又以粉状供货，脱硫剂供给系统也比钙基脱硫大大简化，降低了系统的造价。
比较表明，氧化镁脱硫设备的造价一般可比石灰石/石膏法低10～15%左右。
4、运行费用低
由于镁基工艺的耗电量比石灰石/石膏法低约一半，加上投资较低，虽然脱硫剂成本较高，但综合脱硫成本一般比石灰石/石膏法低10～15%左右。
5、副产品回收的经济效益高
镁基工艺的直接副产物是亚硫酸镁,经氧化后形成硫酸镁。
脱硫工艺实际产出的是含少量硫酸镁的亚硫酸镁副产物。
只有经强制氧化产生主要成分为硫酸镁的副产物。
两种脱硫副产物都具有市场利用价值,其处理和利用形式应该“因地制宜”,取决于技术经济的比较和在特定项目中的可行性。
氧化镁在我国储量丰富，主要集中在辽宁、山东等地，采用该工艺时应考虑脱硫剂的运输成本，对于产地周围和沿海地区的脱硫项目，该脱硫工艺较其它脱硫工艺具有很大的优势。
四、氨水洗涤法脱硫工艺
氨水洗涤法脱硫工艺（简称：
氨法脱硫）与石灰-石膏法脱硫工艺类似，它是以液氨或氨水作为脱硫剂的一种先进、高效、经济的脱硫系统。
在吸收塔内，吸收溶液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与溶液中的（NH4）2SO3
和NH4HSO3进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为硫酸氨晶体。
1、吸收
+（NH4）2SO3+H2O—>
2NH4HSO3
NH3+NH4HSO3—>
（NH4）2SO3
2（NH4）SO3+O2—>
2（NH4）2SO4
脱硫系统主要由烟气系统、吸收塔系统、吸收剂制备系统、浓缩塔系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
系统一般装2-3台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸氨被鼓入的空气氧化成硫酸氨晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的氨水或液氨（利用液氨蒸发通过氧化风管进入吸收塔），用于补充被消耗掉的氨水，使吸收溶液保持一
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