数控实训42文档格式.docx
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技术要求：
l.锐边去毛倒棱，未注倒角为C1，件1右端允许打中心孔。
45钢
2、零件精度及加工方法分析
（1）组合精度分析工件组合后，难保证的尺寸精度主要有：
槽宽尺寸（17±
0.10）mm，间隙尺寸（1±
O.20）mm，长度尺寸（89±
O．04）mm，圆弧尺寸R（8±
0.02）mm。
难保证的形位精度有：
平行度O.04。
其他难保证的组合精度有：
接触面积大于60％、圆柱面配合及螺纹配合松紧适中。
（2）加工方法分析本件加工的难点在于保证各顶配合精度。
为此，在加工过程中应注意以下几点：
1）在加工前要明确件l与件2各端面的加工次序。
在确定加工次序时，要考虑各单件的加工精度，组合件的配合精度及工件加工过程中的装夹与校正等各方面因素。
2）配合件的各项配合精度要求主要受工件形位精度和尺寸精度影响。
因此，在数控加工中，工件在夹具中的定位与精确找正显得尤为重要。
（3）对于保证圆锥面的配合要求，内外圆锥面在精加工过程中应采用刀尖圆弧半径补偿进行编程和加工。
二、加工工艺分析
1.编程原定的确定
由于工件在长度方向的要求较低，根据编程原点的确定原则该工件的编程原点取在装夹后工件的右端面与主轴轴线相交的交点上。
2.制定加工方案及加工路线
（1）选择数控机床及数控系统根据工件的形状及加工要求，选用CK6132数控车床（前置式六工位刀架）进行本例工件的加工。
数控系统选用FANUC0i-TA或SIEMENS802D。
（2）制定加工方案与加工路线件1与件2均采用两次装夹后完成粗、精加工的加工方案，先加工工件其中一端的内、外形，完成粗、精加工后，调头加工另一端。
进行数控车削加工时，加工的起始点定在离工件毛坯2mm的位置。
应尽可能采用沿轴向切削的方式进行加工，以提高加工过程中工件与刀具的刚性。
3.工件的定位、装夹与刀具的选用
（1）工件的定位及装夹本例均采用三爪自定心卡盘进行定位与装夹。
件1调头加工另一端时，还可采用一夹一顶的装夹方式。
工件装夹时的夹紧力要适中，既要防止工件的变形与夹伤，又要防止工件在加工过程中产生松动。
工件装夹过程中，应对工件进行找正，以保证工件轴线与主轴轴线同轴。
（2）刀具及其材料的选用加工过程中选用的刀具为：
T01为930（主偏角）外圆粗车刀；
T02为930外圆精车刀，刀尖圆弧半径为R0.3；
T03为切槽刀，刀宽为3mm；
T04为三角形外螺纹车刀；
T05为内孔（盲孔）车刀；
T06为三角形内螺纹车刀。
以上车刀均选用机夹式可换刀片，刀具的刀片材料均选用硬质合金。
（1）主轴转速（n）：
硬质合金刀具材料切削钢件时，切削速度v取80～220m/min，根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，加工过程中的主轴转速。
但应注意在内孔加工、切槽加工及螺纹加工过程中，切削速度v应取较小值。
（2）进给速度（F）：
粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，一般取100～300mm/min。
当进行切槽、切断、车孔加工或采用高速钢刀具进行加工时，应选用较低的进给速度，一般在50～150mm/min的范围内选取。
精加工的进给速度一般取粗加工进给速度的1/2。
刀具空行程的进给速度一般取G00速度。
（3）背吃刀量（aP）：
背吃刀量根据机床与刀具的刚性及加工精度来确定，粗加工的背吃刀量一般取2～5mm（直径量），精加工的背吃刀量等于精加工余量，精加工余量一般取0.2～0.5mm（直径量）。
5.确定加工步骤
（1）件1加工步骤
1）手工钻孔、扩孔、车端面，扩孔直径为ø
25mm，注意控制孔的深度。
2）采用外圆粗、精车指令加工左端外形轮廓，保证尺寸由ø
58mm、R（8±
0.02）mm，ø
58mm外圆长度方向加工至Z-40处，以便掉头装夹钻中心孔。
3）采用粗、精车指令加工左端内轮廓，保证尺寸ø
22mm及深度尺寸。
4）掉头装夹校正，手工车端面，保证总长（58±
0.04）mm，钻中心孔。
5）重新采用一夹一顶的装夹方式装夹工件，注意控制工件伸出长度。
6）采用外圆粗、精车指令加工右端外形轮廓，螺纹大径处尺寸为24.8mm，精车时，应采用刀尖圆弧半径补偿，以保证锥面的尺寸精度。
7）切槽加工螺纹退刀槽。
8）加工右端外螺纹，在拆卸工件前先松开顶尖，用止、通规检查螺纹精度。
9）拆卸工件，并对工件去毛倒棱。
（2）件2加工步骤
1）装夹工件并注意装夹长度。
手工钻孔、扩孔、车端面，扩孔直径为ø
20mm。
2）采用外圆粗、精车循环指令加工左端外形轮廓，保证尺寸ø
58mm和ø
46mm。
3）采用内孔粗、精车循环指令加工内轮廓，内螺纹小径加工至ø
22mm。
4）加工内螺纹，并用止通规检查。
5）用件1与工件2试配并修正件2内锥面，以保证各项配合精度。
6）掉头装夹于ø
46直径处，用百分表校正ø
58外圆表面，手工车右端面。
7）采用外圆粗、精车循环指令加上右端外形轮廓，用件1与件2试配并修正件2。
8）拆卸工件，去毛倒棱，检查各项加工精度。
三、加工参考程序
本实训项目以件1左端加工程序为例来说明其编程方法，参考程序
O0020;
N10G98G40G21F200;
件1左端加工程序
N20T0101;
开始部分
N30G00X100.0Z100.0;
N40M03S800;
粗加工转速
N50G00X62.0Z2.0;
快速定位至循环起点
N60G71U1.0R0.3;
外部纵向粗加工
N70G71P80Q120U0.5W0.05;
N80G01G42X42.0F80S1500;
N90Z0.0;
N100G02X58.0Z-8.0R8.0;
N110G01Z-40.0;
N120X62.0;
N130G00X100.0Z100.0;
N140T0202;
退刀、换切槽车刀
N150G00X62.0Z2.0;
N160G70P80Q120;
外部纵向精加工
N170G00X100.0Z100.0;
N180T0505;
退刀、换螺纹车刀
N190M03S600;
N200G00X24.0Z2.0;
N210G71U1.0R0.3;
内部纵向加工
N220G71P230Q270U-0.5W0.05;
N230G01G41X38.0F80S1500;
N240Z0.0;
N250X36.0Z-1.0;
N260Z-10.0;
N270X24.0;
N280G70P230Q270;
N290G28U0W0;
N300M30;
主程序结束
注：
件1右端与件2的加工程序与件1左端加工程序类似，请自行编制
实训项目二：
组合工件二
一、零件图
加工零件图的图号包括CA-01-00、CA01-01、CA01-02，零件毛坯尺寸分别是100mm×
155mm，80mm×
70mm，毛坯材料为45调质钢，HRC25～32。
二、工艺分析，加工准备与编程
本题要加工零件l和零件2两个零件，这两个零件有两种装配形式。
两个零件除各有加工要求外，对两种装配形式还各有装配尺寸和形位公差要求。
1、工艺分析
零件1的需要加工部分包括4段圆柱外径、1段圆锥外径、两段相切的外圆弧、1段椭圆外轮廓、1个外槽、两个圆柱内径、1个公制内螺纹以及端面。
外轮廓应分粗、精车和切槽来完成，内轮廓应分钻孔、粗镗、精镗和车螺纹来完成。
零件2的主要加工部分包括3段圆柱外径、1段外圆弧、1段双偏心外径、两个圆柱内径、两个圆锥内径以及端面。
外轮廓应先分粗、精车成型、后分别车双偏心外径。
内轮廓应分钻孔、粗镗和精镗来完成。
对零件1与零件2的圆柱面配合（两种装配形式之一）有轮廓跳动误差要求，如果放弃此项内容，可按上述方法将两个零件按各自的要求加工成型，下文就把这个方案称为B方案。
如果想完成此项，就必须作如下工艺处理：
一是在零件l单独加工时把两段相切的外圆弧、1段椭圆弧和ø
44圆柱外径留着不车出：
二是在零件2单独加工时把圆弧外径留着不车出、把小外径车到ø
36mm并车出M36×
1.5公制螺纹：
三是将两零件用螺纹装配在一起车上述留着未加工的外形部分；
四是分体后将零件2的外螺纹车掉，即把其小外径车到ø
34mm。
下面把这个方案称为A方案，并给出主要加工工艺和程序。
2、加工工序与工步
A方案是两个零件先各加工两道工序，再装配在一起加工共同的第3道工序，拆分后零件2再加工三道工序。
A方案零件l的工艺过程简图见图3-30。
A方案零件2的工艺过程简图见图3-30。
在简图上可以看到装卡方式和加工部位（图形填充部分）。
A方案零件2的OP-5和OP-6的装卡方式和加工部位见图3-30内
图3-30
3、确定切削参数
A方案两零件各工序内各部位加工时的切削用量请详见图3-7～图3-13。
4、加工程序编制
下面是A方案两零件各工序在配FANUCOi-MateTC系统的CKA6150型数控车床时使用的加工程序：
O0031;
N10T0101S800M03;
N20G54G00X85.Z0M08;
N30G01X0F0.2;
N40G00X280Z1.;
N50M00;
N60X80;
N70G71U2.R1.;
N80G71P90Q190U1.W0.1F0.4;
N90G42G00X20.;
N100G01X24.Z-1.F0.2;
N110Z-8.;
N120X27.081;
N130X38.Z-23.;
N140Z-31.;
N150X60.;
N160-44.7;
N170X71.;
N180Z-86.;
N190X79.Z-90.;
N200G00X180.Z100.;
N210T0202S600M03;
N220G55X74.Z-44.5;
N230G01X60.5F0.3’
N240X54.F0.12;
N250G00X60.5;
N260Z-44.;
N270G01X54.;
N280G00X74.;
N290Z-80.5;
N300G01X62.F0.12;
N310G04X0.1;
N320G00X74.;
N330Z-77.5;
N340G01X62.
;
N350G04X0.1;
N360G00X74.;
N370Z-74.5;
N380G01X62.;
N390G04X0.1;
N400G00X74.;
N410G01X62.;
N420G01X62.;
N430G04X0.1;
N440G00X180.;
N450Z100.;
N460G56T0303S1200M03;
N470G70P90Q190;
N480G40;
N490G00Z-80.S800M03;
N500X67.;
N510G01X72.Z-82.5F0.4;
N520G00Z-80.;
N530X63.;
N540G01X72.Z-84.5;
N550G00Z-80.5;
N560X64.;
N570G01X62.;
N580X72.Z-85.5;
N590G00X100.Z0M09;
N600Z250.M05;
N610M30;
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