箱梁施工技术交底2文档格式.docx

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10

尺量

2

弯起钢筋的弯折位置

20

3

箍筋内净尺寸

2.钢筋接头施工

2.1主筋采用搭接电弧焊或对焊连接。

采用搭接电弧焊时焊缝长度≥10d（单面焊），或≥5d（双面焊），焊缝的宽度≥0.7d，焊缝的深度≥0.3d。

（见下图）。

箍筋采用扎丝帮扎。

绑扎搭接长度大≥30d。

表钢筋焊接接头允许偏差

类别

项目

允许偏差

电弧焊接头

帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移

0.5d

搭接焊接头钢筋轴线

弯折角

4°

偏移

0.1d,且不大于3mm

焊缝高度

+0.05d～0

焊缝宽度

+0.1d～0

焊缝长度

-0.5d

咬肉深度

0.05d,且不大于0.5mm

在2d长的焊缝表面上,焊缝的气孔及夹渣

数量

2个

面积

6mm2

闪光对焊接头

接头处钢筋轴线

0.1d,且不大于2mm

接头表面裂纹

不允许

注：

d为钢筋直径，单位为mm。

2.2搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。

2.3焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。

2.4焊接时，应在搭接钢筋的一端引弧，并应在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。

2.5采用电弧搭接焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：

（1）用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。

（2）电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。

3.钢筋安装

3.1制梁台座清理干净后，涂刷脱模剂（采用纯净机油兑柴油），将钢筋转运至台座上面进行绑扎，成型骨架。

绑扎顺序为：

安放腹板钢筋→绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→横梁处钢筋→固定波纹管。

绑扎时为避免钢筋骨架变形，可临时用钢筋支撑加固腹板钢筋，合模时再取走。

边跨箱梁钢筋绑扎前注意安放支座钢板。

3.2边跨梁及中跨边梁绑扎钢筋笼时必须注意预埋各类护栏、伸缩缝等预埋筋，不得少筋缺筋。

3.3按施工图要求将所有钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。

箱梁的底板钢筋与腹板钢筋要对应紧贴绑扎。

3.4外露钢筋的处理。

箱梁外露钢筋要求在一条水平线上。

梁端外露钢筋30米箱梁为28cm，砼浇筑后对外露钢筋要涂刷水泥浆对钢筋密封，防止氧化生锈。

3.5铺设钢筋前首先安装定位钢筋，必须严格控制定位筋顶面高程，并且牢固可靠。

钢筋采用拉广线，用石笔在钢筋上画出钢筋间距等方法，并按间距放置钢筋，确保钢筋横平竖直，间距一致。

3.6钢筋安装须按图纸施工，采用焊接的钢筋，其接头错开布置，并严格按施工规范操作。

采用绑扎的钢筋，钢筋的交叉点按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。

钢筋绑扎率不低于50%。

3.7钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。

为保证钢筋保护层厚度，在钢筋上加设与结构物同标号的砼垫块或其他指定垫块，同时垫块与钢筋扎紧，错开布置，垫块数量不应少于4个/m2，净保护层的厚度不小于设计要求。

绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

二、模板安装

1.安装模应满足以下要求：

1）梁长误差+5，-10mm；

2）腹板厚度误差+10，-0mm；

3）上口中线偏差±

10mm，宽度（湿接缝）±

20mm；

4）横梁对梁体的垂直度误差不超过5mm；

5）相邻两片钢模拼接高差±

2mm；

6）钢模板面板变形不超过1.5mm；

7）预埋件中心线位置5mm；

8）箱梁高度＋0，－5mm；

9）跨径（支座中心距离）：

20mm。

1.2箱梁模板使用龙门吊配合吊放安装，模板第一次使用前将板面用磨光机抛光、涂脱模剂（使用纯净机油兑柴油，杜绝使用废机油），焊缝用砂轮打磨平整。

先在台座上进行试拼，调整各部位尺寸，及拉杆孔位置，并检查尺寸是否符合设计要求。

每次拆模后立即清理表面砼残渣，并刷好脱模剂，刷脱模剂要做到均匀一致，以不向下流为好，为下一次使用做好准备。

模板接缝采用泡沫橡胶、双面胶带配合密封。

1.3腹板钢筋骨架垫块安装好后，调整钢筋笼准确位置，在模板、底模各接缝处贴好密封材料，用龙门吊将侧模移到台座处，人工配合进行就位，两侧对称安装，调整好位置后在模板外侧立柱下面垫方木调整高度，先安装底拉杆临时固定，继续安装下一节模板。

全部安放到位后用千斤顶辅助调整高度、模内尺寸、轴线偏位等，拉紧底拉杆。

内模先在外侧拼好依次调入固定，绑扎顶板钢筋，紧固顶拉杆，调整顶板线形及上口宽度，安装翼板侧模。

1.4安装端模。

先将锚下螺旋筋旋入钢筋笼内，将锚垫板固定在端模上，并把压浆孔塞住，避免水泥浆进入堵死。

安装端模，注意把波纹管和锚孔缝隙用棉纱、胶带密封，减少漏浆。

2.砼浇注

2.1浇筑方法：

浇筑砼时，由箱梁一端开始连续浇注，砼布料时分段、分层。

分层如下：

底板1层、腹板3层、顶板1层。

两侧腹板要对称浇注。

在内模底板处为开口形式，浇注时按照分段分层要求先铺底板砼，待底板砼初凝后，再浇注该段腹板砼，如此循环施工。

最后人工进入内模里面把开口处砼收面。

见附图。

2.2砼拌和、运输。

砼坍落度为140mm～180mm，由于使用高标号砼，且外加剂采用的水性减水剂，施工中砼拌和时间适当调整偏大一些，控制在不小于3min，保证砼拌和均匀。

所有原材料均采用电脑控制自动计量，配料精度符合规范要求。

每车料均在后场、前场检验坍落度等指标。

确保入模的每盘料均能符合设计要求。

2.3砼浇注、振捣。

采用插入式振动棒振捣和附着振动器振捣，配备30型振动棒2套，50型振动棒2套，和16套附着高频振捣器。

振捣时严格按照规范要求执行，每一震动部位必须振捣至砼停止下沉，不再冒气泡为止，不宜过振。

振捣时尽量避开模板缝处，减少漏浆。

腹板分层浇筑时专人指挥布料，上下层之间间隔时间不能超过30min，严格按照分段分层原则进行。

振捣时禁止用振动棒赶料，最容易导致砼内部骨料分布不均匀，易出现色差，也不能将振动棒水平横着使用。

振动棒振捣时棒头不要和模板、钢筋碰撞，甚至故意振捣模板、钢筋，振捣钢筋会导致钢筋笼松散、钢筋移位变形。

3.拆模、养生

拆模一般在强度达到2.5Mp以上后进行，或根据现场情况进行调整。

混凝土浇筑完成6h后即进行覆盖洒水养生。

拆模后顶板用土工布洒水养生，腹板用喷淋养生，内部采用砌砖封水养生，养护时间不小于7天。

4.预应力施工

4.1钢绞线下料、穿束：

按照设计图纸给定钢束长度，用切割机切割下料，不允许用气焊割开，以避免烧坏钢绞线，钢绞线端头如有散开的要割掉。

将每一孔钢绞线束分别理顺整齐，且两米一道进行编束。

穿束前先将孔道及锚垫板上压浆孔清洗干净，采用人工穿束。

在浇注砼时波纹管孔道内穿入相应直径的聚乙烯塑料管，可避免漏浆污染、堵塞孔道而无法穿束。

穿束完成后及时安装锚环、夹片，夹片顶面一定要平整。

4.2张拉：

采用两端同时张拉工艺，应力与伸长值双控，以应力为主。

千斤顶使用前进行检修，并进行标定，根据设计锚下应力选用两台100t千斤顶张拉，两台千斤顶要保证型号、新旧程度一致。

按照标定的回归方程计算每个千斤顶的张拉应力值及油表读数。

张拉控制力计算应考率设计张拉控制应力σk、孔道摩阻损失、锚圈口摩阻损失及夹片内缩量、锚具类型等因素的影响。

当砼强度达到100％时进行张拉。

张拉时两端同步进行，先将锚垫板及锚孔、压浆孔内的灰浆等杂物清理干净，张拉顺序按照图纸设计且左右对称进行。

按桥规要求张拉程序及张拉应力控制为：

0→0.20σk→0.40σk→σk→持荷5min锚固

①上式σk为张拉时的控制应力，包括应力损失值；

②张拉时，钢绞线在同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的1%。

当实测伸长值与理论伸长值相差超过6%时应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。

4.3张拉前先进行初张，张拉至0.2σk后退顶，划刻度线进行梁体张拉。

4.4张拉完成后立即用高标号水泥浆或建筑装修用原子灰封锚，用麻袋裹住养生。

4.5张拉过程中、完成后应观察箱梁跨中起拱情况，并作详细记录和理论值作对比。

如差异超过20％，要查明原因采取措施后方可继续施工。

4.6张拉开始作业时，预应力筋梁端正面禁止站人和穿越，且必须有钢板等遮挡防护措施。

5.真空辅助压浆

真空辅助压浆是后张预应力混凝土结构施工中的一项新技术，其原理是在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.06～-0.1MPa左右的真空度，然后用压浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.5～0.6MPa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。

5.1张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（采用切割机切割,钢绞线外露量不小于30mm），进行封锚。

封锚采用无收缩水泥砂浆封锚，封锚时必须将锚下垫板及夹片包裹，覆盖层厚度大于15mm，封锚后24～48小时之内压浆。

5.1.1清理锚下垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。

5.1.2确定抽真空端和压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。

5.1.3搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。

水泥为强度等级为52.5级低碱普通硅酸盐水泥，并添加膨胀剂，水胶比0.26-0.28，不得泌水，水泥浆的初始流动度控制在10-17S；

30Min流动度控制在10-20S；

60Min流动度控制在10-25S。

初凝时间大于3小时，终凝小于24小时，压浆时浆体温度不超过35℃。

浆体对钢绞线无腐蚀作用。

5.1.4启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1Mpa并保持稳定。

启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始压浆。

5.1.5压浆过程中，真空泵保持连续工作。

5.1.6待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。

5.1.7压浆泵继续工作，压力达到0.5～0.6Mpa，持压2分钟。

5.1.8关闭压浆及压浆端所有阀门，完成压浆。

拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。

完成当日压浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。

安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后一小时内拆除、清洗。

5.2真空压浆注意事项：

5.2.1孔道密封检查：

将压浆阀、排气阀全部关闭，打开真空阀，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内真空度维持在-0.08Mpa左右时停泵约1min时间，若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空，否则重新检查密封。

5.2.2水泥浆搅拌：

搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽，在全部灰浆卸出之前不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方

法，严格控制浆体配比。

5.2.3严格控制用水量，否则易造成管道顶端空隙。

5.2.4对未及时使用而降低了流动性浆体，严禁采用加水的办法来增加灰浆的流动性，配制时间过长的浆体不应再使用。

5.2.5水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则应不停搅拌防止离析。

5.2.6压浆完成后，应及时拆卸、清洗管、阀、空气滤清器、压浆泵、搅拌机等所有沾有水泥浆的设备和附件。

5.2.7每条孔道一次灌注要连续完成，灌注