汽车白车身设计规范Word格式文档下载.doc

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2.4白车身在结构与性能上应提供车身所需的承载能力,即强度和刚度要求。

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3．冲压工艺要求）_MIUQ%

3.1在设计钣金件时，对于影响拉延成型的圆角要尽可能放大，原则上内角R≥5，以利于拉延成型；

对于折弯成型的圆角可以适当放小，原则上R≈3即可，以减小折弯后的回弹。

１）板件最小弯曲半径

最小弯曲半径见下表：

最小弯曲半径（R）、最小直边高度（h）、最小孔边到弯曲半径R中心的距离（L）值

行业标准

材料

弯曲半径（R）、

直边高度h、

距离L

冷轧板、镀锌板

弯曲半径R≥2t

直边高度h≥R+2t

距离L≥2t

优先使用

标准

弯曲半径R≥3t

２）弯曲的直边高度不宜过小，其值h≥R+2t。

见上表。

３）弯曲边冲孔时，孔边到弯曲半径R中心的距离L不得过小，其值L≥2t。

４）圆角弯曲处预留切口。

褶皱

５）凸部的弯曲

避免如a图情形的弯曲，使弯曲线让开阶梯线如图b，或设计切口如c、d。

r≥2tn=rm≥2tk≥1.5tL≥t+R+k/2

abcd

3.2在设计钣金件时，考虑防止成型时起皱，应在适当的地方（如材料聚集处）布置工艺缺口，或布置工艺凸台、筋。

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3.3孔与孔，孔与边界距离应大于2t，若在圆角处冲孔，孔与翻边的距离应大于R+2t。

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开孔时尽量不要开在倒角面上，以避免模具刃口早期磨损。

正冲孔孔径与最大倾斜角

拉深件或弯曲件冲孔的合适位置

穿破件的构型原则

当在一道工序中用冲切法制成90°

的弯边时，选材要注意材质不宜太硬，应在弯边位置设计工艺切口，防止折角处破裂。

R≥2t

A≥3A-B≥0.5L≥t+R+K/2K≥2t

a图b图

最小冲孔直径及最小边长

冲孔件的最小冲孔直径或方孔的最小边长t—材料厚度

标准

材料

冷轧板

d≥1.3t

a≥1.2t

优先使用标准

d≥3t

a≥5t

回弹处理：

1、放出回弹补偿[注塑件放出缩水量]

2、小的回弹卡具强行固定后焊接，虽然有点内力，但在烤漆阶段能够局部消除

起皱通常在拉延方向上有扭曲的结构拉延造成积料或过程中的扭曲

起皱处理：

1、工艺筋

2、翻边折弯开工艺缺口，将褶皱部位去掉，问题主要出现在焊接边

最小孔边距和孔间距

冲孔件的最小孔边距和孔间距C

简图：

材料厚度t

C≥2.5t

C≥7.5t

C≥6t

C≥7t

C≥5t

另外：

对于拉延件L最小值也应Ｌ≥5t为宜。

3.4三面或多面交汇的尖角处在倒圆时应尽量倒大成球形。

冲切件的构型原则

１）冲切件的形状应尽量简单，尽量避免冲切件上的过长的悬臂、凹槽。

如下表：

冲裁件上的凸出悬臂和凹槽的最小宽度A

t—材料厚度

一般钢

A≥3t

２）冲切弃料少，以减少料的浪费

３）冲切缺口原则

冲切缺口应尽量避免尖角，如下左图所示，应改为如下右图所示。

左图右图

一般R≥1t,优先使用标准R≥3t（t─材料厚度）

4．焊接工艺要求D92#&

KD

4.1焊接搭接边重叠部分的宽度一般在10~15mm为佳，最少不得小于8mm；

4.1.1点焊通常采用搭接接头和折边接头,接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成。

在设计点焊结构时，必须考虑电极的可达性，即电极必须能方便地抵达工件的焊接部位。

同时还应考虑诸如边距、搭接量、点距、装配间隙和焊点强度诸因素。

单排焊缝最小搭边尺寸（mm）-nC5

搭接形式

薄件厚度/mm

平板搭接：

最小搭边尺寸/mm

折边搭接：

最小搭边尺寸/mm

0.8

12

14

1.0

12

1.2

16

1.5

18

2.0

20

2.5

22

3.0

24

3.5

23

25

注:

搭边尺寸不包括圆角半径（其根部尺寸一般等于板厚）,重要结构焊缝宜采用较大搭接量。

4.1.2钣金件凸焊基本要求:

4.1.2.1焊接空间充足时,钣金件焊接位置深度b大于相应凸焊螺母及凸焊螺栓帽高度c的情况下,凸焊平面及凸焊竖直空间直径a不小于35；

4.1.2.2焊接空间不足时,钣金件焊接位置深度b小于相应凸焊螺母及凸焊螺栓帽高度c的情况下,凸焊平面不小于凸焊螺母或凸焊焊栓帽外轮廓直径时，可以实现焊接。

4.1.2.3凸焊螺母及凸焊螺栓中心距离板件边缘应小于450mm（焊钳深度）。

凸焊螺母、凸焊螺栓焊接需用最小板件直径尺寸（mm）（不包括圆角）

焊件名称

凸焊螺母

凸焊螺栓

图例

焊件规格

M6

M8

M10

M12

7/16’

b<

c时，焊接面直径a

19

28

焊件高度c

5

6

8

10

2

b>

c，且b>

30时，焊接面直径a

a≥35

c，且b<

a≥28

反凸台焊接,且b>

反凸台焊接,且b<

注：

实际焊接时应与实际焊接设备匹配

4.2考虑焊接工艺时应考虑焊枪的接近性。

4.3对于无法焊接的内板，可以考虑开焊接工艺过孔，一般要求Φ30以上;

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4.4对于无法点焊的部位，可以考虑二氧化碳保护焊或塞焊;

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4.5考虑布置焊接工艺孔。

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4.6焊点凹窝或凸台－便于手工焊接【焊接间隙与焊点数量】

4．7焊接顺序的优化－B柱内板与地板边梁点焊，外板后焊接。

4．8定位销与预搭扣的应用

5.装配工艺要求t^|+|>

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5.1考虑零部件装配时装配工具的接近性；

简单的方法就是将工具数模调进来来模拟一下，并5mm以上的间隙，保证不要干涉。

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5.2考虑零部件自身安装或拆卸的方便性；

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5.3对于安装工艺过孔，应考虑做成翻边孔，以增加零件本身的刚度，以及不伤手和工具。

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6.涂装工艺要求!

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6.1考虑在侧围下部和车门最下部开漏液孔；

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6.2在地板总成低洼处考虑布置漏液孔。

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车身结构设计要评价涂装工艺性，否则工艺性不好，会造成无法排液

1、电泳过程为：

碱水洗－水洗－酸洗－水洗－表调－水洗－磷化－水洗－清水洗－电泳－水洗－清水洗

2、电泳过程要保证液体能够排出、排净，就要在车身结构设计中考虑开漏液孔

3、漏液孔开在什么位置，如何检查

3.1漏液孔通常开在封闭区域的最低位置，如地板、车门等相对封闭的能够积液的区域的底部。

3.2有些地方的加强筋的沟、槽部位也会积液，但不适合开漏液孔，要控制深度和倒流引导的斜度。

3.3电泳的吊具通常能够前后左右有大约15度的摆动角度，便于沟槽中的液体排除，做设计时要跟生产厂家的涂装工艺人员沟通。

3.4CATIA数模中做涂装工艺性检查：

将装配好的数模调整到正视图角度，平视漏液孔的位置是否在Z负方向的最低点；

在视图中模拟电泳吊具的动作旋转一定的角度，看一下沟槽中的液体是否能够排出[当然至少沟槽的斜面口端至少低于槽的底面液体才能完全排出]

3.5由于电泳的液体的相对于水具有一定的粘度，漏液孔的大小必须不少于一定的尺寸，液体才能够排出。

4、喷完漆之后烤漆，好象能够消除一部分焊接时产生的内应力和刚性增加【烘烤硬化钢板】

5、涂装完后，一些小的间隙里面都浸满了漆，起到了密封作用，大的间隙还需要涂密封胶（有的是在电泳之后喷漆之前做）。

7．轻量化设计要求#,dE）

7.1选取轻量化材料mWUo:

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7.1.1在满足强度和刚度的前提下，选取较薄的料厚；

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B-G4&

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7.1.2在满足强度和刚度的前提下，选取塑料材质；

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d 

7.2采用轻量化结构;

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7.2.1在大于50x50mm的区域内布置加强凹坑，并挖孔；

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大于50x50mm的区域刚性较弱，是否布置加强凹坑为了加强，挖孔防止过强而造成别的部位薄弱。

我在原公司的时候，轻型卡车由于用户超载出现桥壳断裂的问题，后来车桥厂将桥壳加强，紧接着就半轴套管断裂，此长彼消，摁倒葫芦起来瓢可能就是这意思。

7.2.2在满足强度和刚度的前提下，考虑布置减重孔。

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8.结构复杂化，以求最大强度、刚度设计要求3IqYpK（s

8.1车身钣金结构尽可能复杂化，在大于50x50mm的区域内布置加强凹坑、筋等特征；

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8.2车身钣金结构尽可能复杂化，尽可能用自由曲面[FreeSurface]代替平面[Plane]。

Hh=D:

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9.节约成本—对称性设计要求P%5h!

Z2m

在模具设计时，两对称件是做成一套模具的，同时对称件设计也减少设计时间，故设计时应尽量考虑左右件做成对