特点余热锅炉系统工作原理及技术特点Word下载.docx

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例如某余热锅炉不装燃烧器时，入口烟气温度为，装设附加燃烧器后，可使入口烟气温度达到。

蒸汽的压力可以从4MPa升到10MPa，蒸汽的温度可以从升到，蒸汽可以供高温高压汽轮机用，从而增加了电功率输出。

目前我国油田进口的余热锅炉的蒸汽参数有：

4MPa配及1.4MPa配（饱和蒸汽）。

前者供给中压汽轮机来发电，后者可以供生产或供生活取暖用。

注：

关于多种余热锅炉，余热锅炉利用燃气轮机排气的方式，补燃问题。

二、余热锅炉的组成

（一）蒸汽的生产过程

图19－1是一台余热锅炉的结构示意图，从图中可以看出产汽的过程。

图19－1强制循环余热锅炉

（注意蒸发器为顺流布置，即管束流向自下而上，以免上下弯头处积汽。

）

从燃气轮机出口的烟气，经烟道到余热锅炉入口，烟气自下而上流动，流经过热器、两组蒸发器和省煤器，最后排入烟囱。

排烟温度约为150－，烟气温度从降到排烟温度，所放出的热量用来使水变成蒸汽。

加入余热锅炉的给水，其温度约为左右，先加入上部的省煤器，水在省煤器内吸收热量使水温上升，水温升到略低于汽包压力下的饱和温度，就离开省煤器加入汽包。

加入汽包的水与汽包内的饱和水混合后，沿汽包下方的下降管到循环泵，水在循环泵中压力升高，分别加入两组蒸发器，在蒸发器内的水吸热开始产汽，通常是只有一部份水变成汽，所以在蒸发器管内流动的是汽水混合物。

汽水混合物离开蒸发器加入汽包上部。

在汽包内装有汽水分离设备，可以把汽和水分开，水落到汽包内水空间，而蒸汽从汽包顶部出来到过热器。

在过热器内吸收热量，使饱和蒸汽变成过热蒸汽。

根据产汽过程有三个阶段，对应的应该要有三个受热面，即省煤器、蒸发器和过热器。

如果不需要过热蒸汽，只需要饱和蒸汽，可以不装过热器。

（二）余热锅炉的型式

1、强制循环余热锅炉

图19－1所示的余热锅炉就是强制循环余热锅炉。

从汽包下部出来的水经一台循环泵后，加入蒸发器，是靠循环泵产生的动力使水循环的，称为“强制循环余热锅炉”。

其特点是；

各受热面组件的管子是水平的，受热面之间是沿高度方向布置，可节省地面的面积，并使出口处的烟囱高度缩短。

但在运行中需要循环泵，使运行复杂，增加维修费用。

目前油田进口的余热锅炉，多数采用此种型式。

2．自然循环余热锅炉

图19－2是一自然循环余热锅炉，全部受热面组件的管子是垂直的。

给水加入省煤器吸热后，加入汽包。

汽包有下降管与蒸发部的下联箱相连，下降管位于烟道外面，不吸收烟气的热量。

汽包还与蒸发器的上联箱相连。

直立管簇吸收烟气的热量。

当水吸收烟气热量就有部份水变成蒸汽，由于蒸汽的密度比水的密度要小得多，所以直立管内汽和水混合物的平均密度要小于下降管中水的密度，两者密度差形成了水的循环。

也就是说：

不吸热的下降管内的水比较重，向下流动。

直立管内的汽水混合物向上流动，形成连续产汽过程。

此时加入蒸发器的水不是靠循环泵的动力，而是靠流体的密度差而流动，这种余热锅炉称为“自然循环余热锅炉”。

其特点是：

省去循环泵，使运行和维修简单。

但各受热面是沿水平方向布置，占地面积大，在排烟处所需烟囱的高度要高。

图2自然循环余热锅炉

本文主要介绍“强制循环余热锅炉”。

（注：

一般来说，余热锅炉的循环方式有5种：

单压，双压无再热，双压再热，三压无再热，三压再热。

（三）余热锅炉的布置

图19－3是强制循环余热锅炉的布置图，包括余热锅炉本体受热面及烟道系统，其特点如下：

图19－3余热锅炉布置图

1．烟气系统

从燃气轮机出来的高温烟气有两路出口，一路进人余热锅炉，从主烟囱排人大气，另一路加入旁路烟囱排人大气。

每路烟道上都装有挡板，共有三个挡板，主烟道上的挡板称“主挡板”，旁路烟道上的档板称“旁路档板”，主烟囱处的档板称“烟囱挡板”，各挡板是配合使用的。

燃气轮机工作而余热锅炉不工作，要开启旁路挡板，关闭主挡板。

燃气轮机与余热锅炉同时工作，要关闭旁路挡板，开启主挡板。

另一方面为调节余热锅炉的产汽量，主挡板和旁路挡板可以部份开启或部份关闭，挡板调节的内容见后。

余热锅炉工作时，应该开启烟囱挡板。

当余热锅炉短时间停炉，可以关闭烟囱挡板，以防止余热锅炉内的热量损失。

因为余热锅炉内温度比较高，周围冷空气可以加入余热锅炉，形成自然对流将热量带走，关闭烟囱挡板就能防止外界气流加入余热锅炉，以保存热量，准备随时起动余热锅炉。

如果余热锅炉要停炉检修，希望冷却速度快些，可以开启烟囱挡板。

水平烟道经过一个90°

转弯接头与余热锅炉相连，这个转弯接头是经制造厂试验研究后确定的，其形状尺寸必须要保证转弯后的气流分布均匀，均匀的气流能够使得烟气放热也均匀，管内水或汽的吸热也均匀，否则会使一些管子吸热多而另一些管子吸热少，这对余热锅炉的安全运行是不利的。

主烟道和旁路烟道都装有膨胀节，这是由于烟道受热后要伸长，会对烟道的支架产生热应力。

采用膨胀节能吸收烟道的伸长量，可以减小热应力。

2．汽包

汽包是用悬吊的方式来固定，悬吊在伸出的悬臂框架上，悬臂框架与省煤器的框架相接。

采用悬吊方式可以使汽包有足够的挠性，因汽包下部有下降管，上部有省煤器进水管、蒸发器的汽水混合物引入管以及饱和蒸汽引出管等，当这些连接管受热膨胀时，都会对设备产生附加应力，现在汽包用挠性支架，能减少对设备产生附加应力。

3．组件的装配

整个余热锅炉分成几个大组件，每个大组件在制造厂组装好后装运。

在现场直接安装，这样大大缩短安装工期。

这些增加有：

烟囱，膨胀节，90°

转弯段，支承框架，汽包，烟道，挡板，烟囱缩口，过热器，蒸发器I和II，省煤器，旁路烟道及其挡板和膨胀节等。

有热烟气流过的组件均装有管箱板，管箱板上有法兰。

图19－4示出了上下拉杆组件管箱板的连接方式。

考虑到减少散热损失，保证运行人员安全，管箱板由金属板与保温层组成。

与高温烟气接触的内壁采用耐热合金钢板，外壁采用碳钢板。

两金属那边之间是矿物纤维保温层，外壁和内壁用螺栓连接，螺栓预先焊在外壁钢板的内侧，在内壁相应位置处预先冲孔眼，孔的直径要比螺栓直径大，多余的孔隙量可以允许内壁和外壁有相对移动。

这是因为内壁和外壁的温度不同，材料不同，受热后的膨胀伸长量也不同，所以两壁之间会有相对移动。

外壁上焊有加强框架，可保证管箱板的强度和刚度，外壁的两端焊有法兰，可以用来连接组件。

图19－4

烟气在余热锅炉中自下而上流动，烟温逐渐降低，所以管箱板的保温层厚度也可减薄，省煤器出口的烟气温度不超过，可以直接用碳钢的钢板制造烟道，来代替管箱板。

（四）受热面组件的特点

受热面组件指的是省煤器、蒸发器和过热器，分别组成四个组件，其结构型式基本上是相同的。

只有管子直径及有关尺寸略有不问，各组件由管组、联箱、管箱板和支吊架组成，现分别叙述之。

1．管组

图5受热面组件装配

A准备管子，锉坡口B焊接弯头及连接直管C装支吊架D支吊架装顶板和底板

每个受热面组件的管组包括几十根管子，管子是带肋片的，组成水平蛇行管，见图19－5。

肋片管是用一定厚度（）和一定宽度（12－）的薄钢带绕在光管外壁上，绕的型式采用螺旋线。

薄钢带是用电阻焊与光管外壁相接的，使钢带与管外壁紧密结合，保证传热效果好。

图19－5表示了整个受热面组件的装配过程，二根直的助片管用一个180°

弯头连接，连接方式采用焊接，最后组成一根水平蛇行管，几十根并联的蛇行管可以组成一个管组。

2．支吊架

采用“蜂窝状”吊架，用两块凸凹板可以组成一个“蜂窝状”吊架，凸凹的形状是一个等六边形，像蜂窝的形状，所以称“蜂窝状”吊架。

图19－中表示出一根水平蛇行管的吊架，如果管子沿水平方向很长，需要多装吊架，大约每隔需一个吊架。

如果并联的管子数目是30根，在同一距离上就有30个吊架，采用吊架顶板和底板可以将此30个吊架组合起来，最后如图19－5D中表示的一个大的坚固的管组。

顶板用13～19mm厚的碳钢钢板制造，能够承受管组的重量。

管子的肋片部份和支架板接触，肋片外形是圆的，而支架板形状是六角形，除了接触点以外，两者之间有足够的空隙，吊架本身又有挠性，可以微微移动。

所以当管子受热而膨胀时，不易被吊架卡住，同时管壁不会被磨损。

这种型式的吊架对于联箱也是有好处的，因为管组的进口联箱和出口联箱都是固定不动的，采用这种吊架，管子膨胀伸长是自由的，能减少膨胀热应力作用到联箱上。

3．联箱

在整个管组和吊架装配后，最后安装联箱，省煤器和过热器的进出口联箱型式是相同的。

而蒸发器的联箱的型式常常是不同的。

进口联箱的直径要小于出口联箱的直径，这是因为蒸发器入口是水而出口是汽水混合物。

4．特点

组成的水平蛇行管的两端可以自由伸长。

从图19－1中可以看到全部弯头都在高温烟道以外，表明焊缝不和高温烟气接触。

这种受热面结构对快速起动有利。

所以余热锅炉能够随着燃气轮机快速起动。

受热面的管子采用肋片管，可以增加传热量，反过来说，在传热量相同的情况下，可以减小受热面，使余热锅炉体积小，布置紧凑。

所以目前不论是水平蛇行管或直立式管都趋向于采用肋片管。

例如：

省煤器中每公斤水需吸收热量314KJ。

如果采用光管，需长的管子，如果采用同管径的肋片管。

只需的管子；

显然后者可以缩小尺寸。

从传热的观点来分析，要提高传热量，就要减小传热的总热阻。

余热锅炉管子外面流的是烟气，管内流的是水或汽或汽水混合物，前者的热阻远远大于后者，相差几十倍～几百倍，所以就要从管外侧想办法来改善传热，最有效的措施就是增加管外侧表面积，也就是采用管外加肋片的肋片管。

2受热面的设计计算

余热锅炉的产汽过程是通过省煤器、蒸发器及过热器来实现的。

也就是通过管子把管外烟气的热量传给管内的流体（水或汽）。

在运行中，如果省煤器和蒸发器传过的热量少，那么蒸汽产量少，蒸汽压力低。

如果过热器传过热量少，“就使蒸汽出口温度低。

另外，受热面处在高温烟气下工作，管内流体的流动情况会影响管子金属温度，也就是影响管子强度，由此可见，这三个受热面直接影响余热锅炉运行的安全性和经济性。

从事锅炉运行的人员要了解产汽过程特点及传热的基本知识，才能分析运行中出现的事故以及蒸汽参数调节的问题。

本节重点介绍传热及汽水两相流问题。

一、热量计算公式

每个受热面有三个热量计算公式，一个是烟气放出的热量、一个是管内流体吸收的热量，一个是传过去的热量。

这三个热量是相等的，人们用热平衡方程式来表示前二个热量，用传热方程式来表示后一个热量，现分别叙述之。

（一）热平衡方程式

烟气经过某受热面所放出的热量，扣除散到周围的散热量，就是烟气的有效放热量，公式如下：

Qp=ϕV（I’－I’’）J/s或W

（1）

式中：

Qp一烟气有效放热量；

ϕ一保热系数，考虑散热量的影响，通常取0．98～0．99；

V一烟气流量kg／s；

I’一烟气进口焓，J／kg；

I’’一烟气出口焓，J／kg。

管内流体在某受热面所吸收的热量，用下式表示：

Qw＝G（i’’一i’）J／s或W

（2）

Qw一管内流体吸热量；

G一管内流体流量kg／s；

i’’一流