煤化工焦化厂实习报告Word下载.docx

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包钢焦化有限责任公司

四、实习企业的概况

公司焦炭年生产量9万吨（主要为化工焦），选煤厂年生产量30万吨，现有职工98人左右。

煤样来源比较稳定，主要来源于蒙古煤矿等五个煤矿。

主要产品有洗煤、焦炭、粗笨、煤焦油和奈。

四、实习内容

学习和了解从原煤的采、制、化、洗选，到配煤炼焦，到化产整个与焦化有关的生产流程；

熟悉各工段的设备的工作原理、注意事项、工艺参数、设备维修处理。

五、实习资料

（一）来煤化验室

该厂来煤主要有五个矿井，分别是蒙古煤矿，且各煤矿的煤质各不相同，差异较大。

化验室作为焦化厂的重要组成机构，其作用至关重要。

它即掌握了来煤的各项数据，也决定了后续配煤炼焦各种煤的配比及焦炭质量，关系着整个企业的盈利效果。

1、来煤化验室工艺流程

煤矿来煤

2、试验仪器

（1）

密封式化验制样粉碎机

型号

GF100—1

进料最大粒度

＜13mm

出料粒度

120—200目

电动机功率

1.5KW

加工时间

＜3min

（2）

箱式电阻炉（KSW电炉温度控制器）

型号规格

XL—1

额定电压

220V

额定功率

4Kw

额定温度

1000℃

炉膛尺寸

325×

200×

125mm

（3）

快速智能定硫仪

KZDL—9A型

测硫范围

0—100%

升温间进

≦25min

测硫精度

符合GB/T214—2003

分析时间

约3—5min

分辨率

0.001%

工作电源

AC220V±

15%50Hz

（4）

粘结指数测定仪

DJC―Ⅱ型

测定精度要求

GB/T5447—1997

转股转速

50±

2r/min

旋转范围

1—999圈

220V±

22V50Hz±

1Hz

电机功率

120W

外形尺寸

500×

480×

340mm

重量

45Kg

（5）

电热鼓风干燥箱

101―1ES

电压及功率

220V1.8Hz

温度范围

室温+100—250℃

3、试验项目：

水分、灰分、含硫量

4、试验涉及公式

精煤+中煤+矸石=总量精煤÷

总量=占产

中煤÷

灰分：

100-内水（1.4）=98.6内灰分÷

98.6=干基

挥发份等数-内水=干基

浮沉：

用加水，用比重表（密度表）测密度到1.450

浮精煤：

不到浓度加，反之则加水

灰分公式：

燃烧后总量-瓶中=失重÷

样品重=等数（称0.5g）

挥发份公式：

烧前总重-烧后总重=失重÷

样品重（1g）

固定碳公式：

100-A-V-内水=C

电解液的配制方法：

5、试验步骤

（1）对来煤煤样进行破碎（粒级﹤13㎜），然后对煤种用堆锥四分法进行缩分，再次对煤进行破碎（粒级﹤0.2㎜），这样煤样就制成。

（2）水分的测定：

称取1.0000g的煤样，放入干燥箱温度108℃里，对煤样进行1小时的干燥，并称取干燥后煤样的质量，计算煤样失去的水分。

（3）灰分的测定：

称取500㎎的煤样，放在蹄形马福炉边上进行烘烤，烘烤半个小时，门口留15㎜的缝隙，快灰只要20min,慢灰要40min。

然后称取灰的质量，计算灰分的产率。

（二）洗煤厂

1、洗煤厂简介

来自煤矿的原煤，经化验员采取九点取样后，并对该种煤的进行浮沉实验，计算出矸石、中煤、精煤的产率。

原煤经过混匀，进入煤仓通过传送带人工拣矸石经过高频振动筛。

原煤经过筛分，大于5㎝的煤经过锤式破碎机，在进入跳汰机之前，煤料还应与水进行充分的润湿，煤就进入筛下气动跳汰机（STK系列）。

煤样在跳汰机里由筛下气动阀与横冲水流的作用把对煤样进行分级：

矸石（）、中煤（）、次精煤（）、精煤、小于0.8mm的煤泥水，矸石、中煤、次精煤由机下提兜提出，精煤和煤泥水经过高频筛虑水。

精煤泥水经过泵打在高频振动筛，振动出来的精煤的粒级分别是0.6㎜、0.7㎜和0.8㎜。

余下的小于0.5mm的煤泥水直接进入浮选机的搅拌桶，加入起泡剂、捕收剂、抑制剂经搅拌桶搅拌使煤的润湿性增大，然后进入浮选机，把细精煤刮出来。

然后细精煤和煤泥水进入压滤机，把煤泥水中的细精煤压滤出来和煤泥压滤出来，从而达到洗煤的效果。

2、洗煤厂工艺流程

振动机水润湿

皮带3-5mm

煤泥水

沉降剂

3、各洗煤工段的简介

（1）筛下气动跳汰机

洗煤车间的工艺跳汰机的工作原理大体上讲是按矿物比重（密度）分层，然后轻重矿物分别排出，但是从各种跳汰假说评论中可以看出，目前还没有一套完整而统一的跳汰理论，因此根据各种假说和我国的生产实践经验，可将跳汰过程的实质归纳如下：

1、矿粒在跳汰机中主要是按比重分层。

跳汰机不仅可以分选窄级别的矿粒，而且也可以有效分选宽级别和不分级的矿粒。

2、在跳汰过程中，介质的比重越高，矿粒间的比重差越大，则分选效率越高。

3、保持床层具有必要的松散度是分层的先决条件。

床层松散度不足，则矿粒难以互相转移，因而也就失去了分层的可能性。

因此在跳汰过程中尽量延长床层处于松散状态的时间，以提高跳汰机的处理量和改善分选效果。

4、矿粒的粒度及形状对分层的影响主要发生在矿粒与介质间相对运动速度较大的时期。

因此分选不分级物料时，在跳汰周期中应尽可能缩短相对运动速度较大的时期并延长相对运动速度较大的时期保持床层具有较大的紧密度。

5、上升水流应具有较大的正加速度和较小的负加速度；

下降水流则应具有较小的正加速度和较大的负加速度。

6、下降水流的吸入作用是跳汰分层的一个方面，它能够改善窄级别及不分级矿粒的跳汰效果，但是吸入作用的强度及延续时间应根据原料的性质来选择。

7、跳汰细粒矿时，适当增加跳汰机中水流运动的频率能改善分选效果。

8、在床层中适当加入一些高比重细矿粒，能够改善不分级矿的跳汰效果，但必须重新调整跳汰机，以便加强吸入作用。

（2）直线振动筛

直线振动筛利用振动电机激振作为振动源，使物料在筛网上被抛起，同时向前作直线运动，物料从给料机均匀地进入筛分机的进料口，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物、分别从各自的出口排出。

具有耗能低、产量高、结构简单、易维修、全封闭结构，无粉尘溢散，自动排料，更适合于流水线作业。

直线振动筛采用双振动电机驱动,当两台振动电机做同步、反缶旋转时，其偏心块所产生的激振力在平行于电机轴线的方向相互抵消，在垂直于电机轴的方向叠为一合力，因此筛机的运动轨迹为一直线。

其两电机轴相对筛面有一倾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在筛面上被抛起跳跃式向前作直线运动，从而达到对物料进行筛选和分级的目的。

可用于流水线中实现自动化作业。

具有能耗低、效率高、结构简单、易维修、全封闭结构无粉尘溢散的特点。

最高筛分目数400目，可筛分出7种不同粒度的物料。

（3）锤式破碎机

可将煤料破碎到13-3mm以下，而且可以保证1/3为中水混入过大粒度的颗粒，在选煤中多用于中煤的中碎和皮碎作业。

工作原理：

转子转速回轻时，由于离心力的作用，锤头呈放射状，当物料由破碎室上部给入后，受到高速锤头的打击，并被抛向机体内壁的破碎板上，在破碎板上物料经每次破碎后到下面筛板上，小于蓖条间隙的排出，蓖条上面物料继续被锤头打击、挤压直至全部透过蓖条为止。

缺点：

物料水分高的易堵塞蓖条，蓖条和锤头的磨损较大。

（4）浮选机

结构：

搅拌机、刮板、充气、进料和排料装置

按充气方式的不同分为：

机械搅拌（利用叶轮的搅拌作用吸入空气）

无机械搅拌式（利用外部压入空气或喷射矿浆吸入空气）

浮选机的处理能力与矿浆的浓度及所需的浮选时间等因素有关。

浮选：

在充气的煤浆中，依据煤粒表面润湿性分选煤泥，在充气的矿浆中，矿粒与气泡相互碰撞，煤粒表面润湿性差碰撞时沾附到气泡上，被气泡带到水面形成矿化泡沫。

矸石表面润湿性较好，碰撞时不与气泡附在矿浆中，将泡沫和矿浆分别排出，得到精煤和尾煤。

（5）压滤机

原理：

利用高压气流及压滤机的压力作用把煤中的水压滤出来

理能力：

压滤机的工作过程：

顶紧滤板、给料压滤、松开滤板、拉板御料

当压滤机工作时，风阀和气压阀关闭，主要由压力表显示压滤机为煤样状态，若压力表表示到0.4mPa处时，则表示压滤机内的煤已处于饱和状态，此时应打开风阀和气压阀放气，然后把煤弄出来，压滤机的一次工作周期大约需10-20min。

（三）焦炉及煤气初冷

1、简述

炼焦来煤由化验室分析化验后，根据要求进行配比混合由传送带运到煤塔，经捣固机捣固后送入焦炉（型号：

99-Ⅱ型）。

整座焦炉分1号和2号两座焦炉，每座焦炉有26个炭化室，27个燃烧室；

每孔燃烧室有17个看火孔。

每孔炭化室装煤量为2.51t，加煤量不超过±

50Kg；

炭化室全长5850mm，有效长5170mm，高2380mm，有效高2180mm；

机侧宽286mm，焦侧宽306mm，平均宽296mm；

炭化室中心距876mm，有效容积3.34，堆密度0.75。

煤在炭化室内经19小时的炭化周期后用推焦车推出，并通过拦焦机装入由电机牵引的熄焦车送往熄焦塔，熄焦后卸至凉焦台，或送往干熄焦系统，通过皮带送往筛焦系统，之后由汽车或皮带进行外运。

煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，在桥管处经氨水喷洒，荒煤气温度80～100℃再进入集气管，荒煤气经吸气管道进入化产车间进行化产品回收；

加热用煤气由外部架空管道引入，调压后经地下室煤气主管（高炉煤气500～1000Pa，焦炉煤气700～1200Pa）进入焦炉，焦炉煤气经流量调节阀再经过电动调节经调节旋塞，横管下喷直接进入燃烧室，而高炉煤气则通过流量调节阀、电动调节阀进入地下室机焦侧主管调节旋塞，流量孔板经一米管通过废气盘，小烟道，蓄热室，斜道分别进入燃烧室，上升气流的煤气和空气在燃烧室立火道底部汇合燃烧，燃烧产生的废气通过顶部跨越孔进入下降气流火道，则通过底部的循环孔来带动火焰改善高向加热，废气经斜道，蓄热室，小烟道，废气盘，分烟道和总烟道由烟囱排除；

上升气流和下降气流则通过交换传动装置定时换向。

来自焦炉820℃左右的荒煤气，夹带着焦油，氨水沿吸煤气管道到气液分离器，气液分离后，液体进入冷凝液处理单元，煤气从上部出来进入横管冷却器，煤气分两段冷却，上段用循环水冷却；

下段用低温制冷水冷却，使煤气冷却到22±

10℃,煤气由下部排出。

在初冷器上段及下段产生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分轻质焦油满流到轻质交游槽。

为保证初冷器的冷却效果，在其上段和下段的管束定期用热氨水和轻质焦油在煤气侧冲洗，以除去管壁上的焦油、萘等杂质，所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽，排至液下槽，最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽。

气液分离器底排出的液体，电捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓风机下冷凝液，进入机械化澄清槽，在此焦油与氨水分离开，因焦油和焦油渣比重较大，它们集中在槽底部，焦油渣被连续运动的刮板刮出，机械化澄清槽因焦油与氨水的界面调节焦油导出量。

氨水分离器中的氨水进入循环氨水中间槽到循环氨水事故槽，一部分送焦炉，一部分满流到剩余氨水槽抽到