课程设计KCSJ05 支架零件的机械加工工艺规程及典型夹具Word下载.docx
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2010年6月17日
目录
第1章零件分析1
1.1零件的作用1
1.2零件的工艺性分析和零件图的审查1
第2章选择毛坯1
2.1确定毛坯的成形方法1
2.2铸件结构工艺性分析1
2.3铸造工艺方案的确定2
2.4铸造工艺参数的确定2
第3章工艺规程设计2
3.1定位基准的选择2
3.2制订工艺路线2
3.3选择加工设备及刀、夹、量具5
3.4加工工序设计7
3.5填写加工工艺卡片..............................................13
第4章夹具设计14
4.1确定设计方案14
4.2机械加工工序卡................................................16
4.3绘出总装图
参考文献17
序言
机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。
这次设计使我们能够综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（转速器盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计手册与图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次时间机会，为今后的毕业设计及外来从事的工作打下良好的基础。
由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。
第1章零件分析
1.1零件的作用
支架是机床上用于支撑轴的机构，支架以Φ40孔套在轴上。
本设计任务给定的零件转支架即传递运动并保持其他零件正确工作方式，和保持互相之间的正确位置。
其对加工平面，平行度，加工孔，垂直度，等有一定的要求，由于零件比较复杂，不成规则，故加工过程中需要用到复杂的夹具。
1.2零件的工艺性分析和零件图的审查
分析零件图可知，支架两竖起部分两端面和Φ85外表面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，有提高了转动时Φ40上下端面接触刚度；
Φ85和Φ8孔的端面为平面，可以防止加工过程中钻头偏，以保证孔的加工精度；
另外，该零件除主要工作表面（Φ40上下端面，Φ60左右端面）和定位表面外，其余表面加工精度均要求较低，不需要高精度机床加工，通过铣削，钻床的粗加工就可以达到加工要求；
而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较为经济的方法保证质量地加工出来。
1.3确定支架的生产类型
以设计题目知：
Q=10000台|年，m=1件|台；
结合生产实际，备用率a%和废品率b%分别取3%和5%，代入年生产纲领计算公式得
N=10000台|年x1件|台x（1+3%）x（1+5%）=10815件|年
第2章选择毛胚
2.1确定毛坯的成形方法
该零件材料为HT200，考虑到支架工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，并且该零件年产量为10000件/年，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。
2.2铸件结构工艺性分析
该零件底平面因散热面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对防止白口的要求不严，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足支架使用要求。
2.3铸造工艺方案的确定
2.3.1铸造方法的选择
根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件（参考《金属工艺学课程设计》表1-7）选用砂型铸造。
2.4铸造工艺参数的确定
2.4.1加工余量的确定
按手工砂型铸造，灰铸铁查《金属工艺学课程设计》表1-11，查得加工余量等级为，转查表1-12，零件高度》100mm，尺寸公差为13级，加工余量等级为H，得加工余量为3.2mm，实际调整取3.5mm。
第3章工艺规程设计
3.1定位基准的选择
本零件是有精度较高要求的孔的方状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。
先铣出下表面，以下表面为基准，加工出后端面和上表面，再以上表面为基准加工左端面，以上端面为基准钻出1孔；
以后端面为基准钻出2孔；
先以上表面和I,II,为基准，在铣床上铣出右端面，再以下表面和2个2孔为基准，钻出5个Φ8的孔和Φ6的孔以及铣出Φ85的前端面。
由于竖起部分的表面比较不易加工，首先以加工出来的后端面为基准加工出II,III孔处的各个上端面，再以上端面为基准，加工出I孔处的右端面；
零件的2个Φ40孔的上边缘表面是不能用来作为定位基准的。
3.2制订工艺路线
本设计任务给的零件需要加工的表面有：
端面，内孔，园角等，其加工方法如下：
一
（1）下表面（大面积表面）：
是定位基准面，表面粗糙度R1.6.用铣车进行端铣平面，先粗铣，在进行半精铣和精铣。
（2）上边缘面：
不是重要表面，粗铣即可。
（3）II,III孔处的上端面：
不是重要表面，没有粗糙度要求，只要进行粗铣即可。
（4）I孔处的右端面：
是重要的表面，表面粗糙度R3.2，进行粗铣，后要半精铣或精铣。
（5）Φ80孔的外表面：
是重要的表面，表面粗糙度R3.2,可进行粗铣后半精铣或精铣
（6）上表面：
不是重要表面，没有表面粗糙度要求，只进行粗铣。
（7）5个Φ8和5个Φ15孔的后端面：
表面粗糙度R12.5，只需进行粗铣。
（8）5个Φ8和5个Φ15孔的加工：
表面粗糙度R12.5，以1孔和2孔的后端面为基准，粗铰出5个Φ8孔和5Φ15孔；
；
普通铰床即可。
（9I孔的加工：
表面粗糙度R3.2，可用铰床进行铰孔，粗铰或扩孔后，进行精铰。
（10）II孔的加工：
表面粗糙度R3.2，是要求较高的孔，可进行粗铰→半精铰，或者扩孔→精扩，既可满足要求。
（11）圆角：
R5圆角，可用立铣刀周铣出圆角。
二工序顺序的安排
（1）机械加工工序的安排如下：
遵循“先粗后其他”原则，首先加工精基准----支架下表面和孔Φ60；
遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；
遵循“先主后次”原则，先加工主要表面-----支架的下表面和Φ60的孔，后加工次表面----上表面和后端面；
遵循“先面后孔”原则，先加工支架下表面，在加工Φ60的孔，先铣右端面，再铣Φ40的孔。
（2）热处理工序的安排如下;
模锻成型后切边，进行调制，调制硬度为190~220HBS，并进行酸洗，喷丸处理。
喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛胚表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响；
支架竖起两端面在加工之前局部高频淬火，提高耐磨性和工作中冲击载荷的能力。
（3）辅助工序的安排如下；
粗加工下表面和热处理后，安排校直工序；
半精加工后，安排去毛刺和中间检查工序；
精加工后，安排去毛刺，清洗和终检。
方案一：
工序号
工序内容
01
铸造
02
粗铣下表面
03
粗铣上表面和后端面及左端面
04
精铣下表面
05
精铣右端面
06
粗扩，精扩，倒角，精铰Φ40孔
07
精铣Φ85孔的外表面
08
精镗Φ60孔
09
钻，倒角，扩孔Φ8，扩孔Φ15
10
去毛刺
11
中检
12
热处理
13
清洗
14
终检
方案二：
表3
3.3选择加工设备及刀、夹、量具
3.31选择加工设备
（1）工序３，４，5和6，7，用的是铣床，分别进行粗铣，精铣。
用普通的卧铣床X62W型万能卧铣床即可。
（2）工序8是铰孔工序，分别是粗铰和半精铰。
使用普通的铰床即可。
（3）工序9加工2个Φ6孔，5个Φ8孔，5个Φ15孔，采用花盘加紧，在立式钻床即可。
可选用Z518型立式钻床。
3.32选择刀具
（1）在工序３，４，5，6，７铣平面时，铣刀可以选择直齿或错齿的端铣刀和周铣刀，工序中有粗铣和精铣，在粗铣后，要留有一定的加工余量，供精铣工序加工。
（2）钻孔有Φ6,Φ8,Φ15三种孔，需要留一定的加工余量，可用Φ7,Φ14麻花钻直接钻出来。
（3）铰孔需要铰三种孔Φ6,Φ8和Φ15，有粗铰和精铰，粗加工可用YT15,精加工可用YT30。
3.33选择量具
本零件是单件大批量生产，故采用的是通用量具。
选择量具的方法有两种：
一是按计量器具的不确定度选择；
二是按计量器具的测量方法的极限误差来选择。
在这里选的是第一种方法。
3.33.1选择平面的量具：
由零件图上看，各平面的相互位置要求不是非常严格，其最小不确定度为0.2mm，选用分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺就行了，因为其不确度为0.02mm，显然满足要求。
3.33.2选择内孔的量具：
此零件对孔的精度要求较高，其中例如I孔的下偏差要求在0.013之内，故可选用分度值为0.01mm，测量范围为0-150mm的内径百分尺，其不确定度为0.008，满足测量精度的要求。
3.34加工量计算表
工序
加工位置
毛坯
（mm）
粗加工
半精加工（mm）
精加工
总加工余量
下表面
27.5（双面）
25.5（双面）
25（双面）
2．5
上表面
25.1
0.4
左端面
30（双面）
28（双面）
3
右端面
26
2
后端面
166.5
160
6.5
Φ40
Φ39
Φ39.7
Φ40H7
Φ60
Φ59
Φ60H8
Φ15孔
Φ15
Φ6孔
Φ6
Φ8孔
Φ8
3.35工序
加工尺寸
尺寸公差
使用量具
（1）7540600.5
分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺
（2）25
1200.15分度值为0.01mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺
（3）170210
0.25
分度值为0.02mm，测量范围为0-200mm的游标卡尺
（4）Φ40Φ600.025
分度值为0.01mm，测量范围为0-150mm的内径百分尺
Φ6
Φ8Φ15
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