风电1质量工作总结Word格式文档下载.docx
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1504
66%
760
新联
187
8.1%
367
15.9%
554
24%
769
普什
0%
6
10.5%
19
郑纺
2
0.26%
66
8.6%
68
8.8%
257
回力
11
11.1%
55
55.6%
66.7%
33
其中箱体总量以套为单位，不合格品则以件为单位；
且不合格品
按次数统计，故核算的相关百分比中已除去当量“3”。
图示可知：
箱体铸造各供方的不合格品率及废品率，其主要体现在如下质量问题。
卓润：
外观质量较多（含：
内腔油漆颗粒状、油漆软化、“重齿”标识铸反）、气孔、夹渣、夹砂较多；
新联：
存在的典型问题有30余套（80余件）FL800A老箱体因结合面气孔进行煤油渗透漏油而判废，年初30余件箱体冲击功不符合企标判超差及体现较多的气孔、缺料；
郑纺：
整体质量较稳定，偶有少量“夹渣、夹砂、气孔”质量问题；
②行星架毛坯供方的不合格品率：
行星架毛坯
467厂
77
6.3%
310
25.5%
387
31.8%
1218
146
12.9%
288
434
38.4%
1129
万福
41
9.4%
87
19.9%
128
29.2%
438
顺宇
47
6.9%
94
13.7%
141
20.6%
685
431厂
20.3%
40.6%
231
行星架铸造各供方的不合格品率及废品率，其主要体现在如下质量问题，同时行星架油漆质量问题较多（含：
油漆脱落、油漆软化、油漆薄厚不均、油漆面锈蚀），除万福、顺宇油漆问题较少外，其他供方油漆问题较多。
江增：
油漆问题、冷隔、黑皮、缺料、夹渣、砂眼、裂纹较多；
普什：
黑皮、油漆问题、裂纹、气孔、夹渣；
顺宇：
气孔、夹渣，及曾出现的17件二级行星架非探伤表面大量铸造缺陷而判废；
万福：
焊疤、裂纹、缺料、气孔、夹渣；
资阳：
油漆问题、石墨漂浮、气孔。
（河田：
合计供货48件未统计）；
备注：
上表中含465台二级行星架；
③锻件毛坯供方的不合格品率：
锻件
大发
8
0.09%
233
2.76%
241
2.9%
8431
焱炼
27
0.34%
79
0.98%
106
1.3%
8057
锻件主要以“大发”与“焱炼”两供方配套，其不合格品率及废品率主要体现在如下质量问题：
大发：
晶粒度超差（出现62件行星轮，37件大齿轮，13件输出齿轮轴在渗碳淬火后晶粒度超差）、少量裂纹及粗加工尺寸超差；
焱炼：
材质方面（15件太阳轮、40件输出齿轮轴机械性能超差，1件行星轮材质用错及10件太阳轮与5件二级大齿轮晶粒度超差）、少量带状偏析、裂纹、超探缺陷及粗加工尺寸超差与扎刀。
④箱体加工协作供方的不合格品率：
总加
工量
箱体机加工
长达
3
1.85%
56
34.6%
59
36.4%
54
康耀
43
4.6%
新乡
0.8%
85
10.8%
91
11.6%
261
朋霆
5
0.3%
123
7.3%
7.6%
559
善通
15
100%
涛晟
13
2%
190
29%
203
31%
218
远雄
10
0.85%
113
9.6%
10.4%
394
箱体加工中主要存在的质量问题如下：
长达：
着色超差、刀痕、尺寸超差及漏加工；
康耀：
着色超差、尺寸超差、碰伤、漏加工及风冷器支撑安装面不平；
新乡宏达：
尺寸超差、着色超差、碰伤、粗糙度；
朋霆：
刀痕、尺寸超差、着色超差等；
善通：
6台后箱体刹车座螺孔底孔超差；
涛晟：
刀痕、尺寸超差、着色超差、碰伤、孔加工失误；
远雄：
尺寸超差、碰伤、刀痕、孔加工失误；
（通达：
加工20台；
晟众：
加工19台；
未做统计）
⑤行星架加工协作供方的不合格品率：
返修超差
行星架加工
0.9%
72
78
11.7%
668
1
0.6%
21
12.4%
22
13%
169
晟众
40
3.3%
1198
雄峰
307
1.7%
53
17.8%
58
19.5%
298
行星架加工中主要存在的质量问题如下：
尺寸超差、跳动、刀槽、粗糙度超差；
刀痕、尺寸超差、错加工；
尺寸超差、刀伤、碰伤、跳动超差；
雄峰：
跳动、刀伤等；
刀痕、台阶、尺寸超差；
（纳川：
加工15台行星架中有11台不合格；
重齿机械：
加工6台；
亭江：
加工14件；
沃克：
加工7件）未做统计。
上表中未含对二级行星架的加工；
⑥齿轮、轴类零件主要加工协作供方的不合格品率：
禾丰：
主要质量问题为公法线超差、尺寸超差、跳动、刀槽、粗糙度超差，报废原因主要发生在滚齿、磨齿及磨内孔等工序上；
光大：
主要质量问题为刀痕、尺寸超差、错加工，光大齿轮件交付1467件，可知：
其加工生产中的废品率为1.9%；
经返修超差使用的不合格品率为29.5%；
天山：
主要质量问题为尺寸超差、刀伤、碰伤、跳动超差，总体质量问题较少。
附件：
对供方质量通报：
3、对零件检测的其他指标：
铸件类：
97.4%，主要体现在江增FL800、FL1250、FL2000S行星架探伤合格率较低，浇铸工艺有待改进；
箱体整体探伤合格情况较好，新产品探伤合格率偏低。
锻件类：
98.8%，主要不合格项为：
太阳轮在加工时钻孔φ160，锻件厂商未重视，在芯部易出现缺陷，个别新开发的供应商对探伤工序未引起足够重视。
①铸锻件探伤合格率：
96.6%，主要体现在年初新联箱体冲击功略低于企标。
99%，主要存在典型问题有：
机械性能超差、毛坯经渗碳后晶粒度超差，少量带状偏析以及一件行星轮材质用错。
②一次复验合格率：
4、齿箱各零部件出现的典型、重大质量问题：
序号
典型质量问题
零时控制方案
原因分析
永久纠正措施及执行
预防措施
铸件油漆外观油漆颗粒及掉漆、油漆软化
加强入库前检测，驻厂监造，不合格立即返修
供方喷漆场所清洁度差、漆干时间不够
加强对供方监造，并不定时驻厂监造，严控喷漆过程环境的控制及工艺的执行
积极、不定期对供方生产过程进行控制
齿轮件磁性
入库前磁性检测，隔离已磁化的零件并实施退磁
热处理后的加工中使用磁性吊装
杜绝使用磁性吊装，加强零件入库前磁性检测
严禁供方采用磁性吊装设备
FL1500G行星架内孔尺寸、锥度超差（零件入库检合格，待发货接口检时超差）
对所有入库的行星架内孔进行复查，加强成品入库及发货前的行星架接口检查
长期承受锁紧盘的重量导致弹性变形
加强粗加工后的去应力工序执行情况，对包装箱进行改进增设托台支撑输入轴及锁紧盘
——
4
公法线超差
加强复查，对齿圈齿轮类热处理过程中增设工装
热处理变形，责任心差、留量不符、工艺不完善、前工序质量。
坚持折价3%执行，加强对供方工艺的评审
加强热处理过程控制，对供方磨齿工艺评审，并
5、供方质量损失、索赔及质量考核：
项目日期
报废损失
（元）
超差单考核
折价费
质量通报（元）
复验费索赔（元）
三包索赔（元）
申诉（元）
合计（元）
2010年
22048680.4
319970
2037048
92500
42900
53334
-539409.6
22993811
2009年索赔基本完成（除对A区索赔外）
2010年索赔工作正在有效监督落实中。
已赔付
5657112元
索赔完成率
24.6%
实际应索赔
22993811元
09年质量损失索赔汇总统计
10年质量损失索赔汇总统计
6、对供方实施的质量管理及成效：
①每月严格对供方提出相应的质量通报、整改要求、不合格品折价、废品索赔等事项，时时有效监控供方过程质量及改进情况。
在按质论价方面：
1-12月份共计对零部件折价203.7万元；
②通过对供方质量损失率、不合格品率等相关数据的统计，并将每月各相关供方出现质量问题进行汇总，且及时通知供方进行整改，落实。
各检验员分工对各自管辖范围的供方质量进行监控、督促。
充分发挥供方“一主、一辅、一补”的作用，激励供方质量把关的积极性；
③初步实现供应商档案的电子化管理，搭建信息平台，将各类供应商时时进行评比，确保质量前提下计划供货；
④加强与供方沟通，积极组织供方开展专题质量分析会、供应商大会，达到及时处理质量问题及传达有效信息，保障合格零部件的稳定供应；
⑤加强对供应商体系评审、驻厂监造、工艺纪律检查、供方量器具等检测设备及资质检查等。
二、生产装配现场质量控制：
1、质量指标完成情况：
质量目标
实际值（%）
项目名称
目标（%）
半成品一次入库合格率
≥98
99.6
一次交检合格率
≥95
96.1
一次试车合格率
94.3
成品一次入库合格率
95.6
质
升级会员 