轨道板建场方案Word文档格式.docx

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4.3

车间规模结构

4.4

预制生产线的结构布置

4.5

与生产线有关的供热、供气系统.

4.6

主要设备工装及物流顺序平面布置

五、

主要功能区及物流组织

5.1

钢筋加工区

5.2

混凝土搅拌及砂石料存放区

5.3

轨道板生产区

5.4

毛坯板临时存放区

5.5

轨道板打磨装配区

5.6

轨道板存放区

5.7

辅助生产区

5.8

办公生活区

主要工艺装备进场计划

一、编制依据

六标段八工区轨道板场按照CRT!

型板式无砟轨道进行板场建设规

划，依据以下有关文件，规范、规程以及工程实际特点进行编制。

1、《新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定》（铁建设

[2007]47号）；

2、《客运专线CRT!

型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科

技基[2008]74号）

3、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ213-2005）;

4、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）;

5、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；

6、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；

7、《京沪高速铁路！

型轨道板场设置方案》。

二、工程概况

苏州板场负责京沪高速铁DK115O+910-DK1221+42范围内CRTS!

型轨

道板预制施工，所属地区为常州、无锡、苏州三个地区，正线全长为71.5km,预制CRT!

型轨道板21958块。

根据《京沪高速铁路CRT!

型轨道板场设置方案》要求，苏州板场选在苏州相城区黄埭镇工业园区的嘉乐威公司，在原有的厂房和空地的基础上改建成CRT!

型轨道板场，该场地占地约111亩。

距离京沪高铁正线桩号DK1213约12Km苏州西绕城高速公路东桥出口1.6Km,有地方主干线接苏虞张一级公路、S227省道、G312国道，在附近8.8km处望亭镇鹤溪大桥京杭运河码头，地材进场和成品轨道板外运十分便利，电力和水源引入方便。

三、工期安排

依据“京沪高速铁路n型轨道板场设置方案”以及中交指挥部“关于！

型轨道板场近期工作时间节点安排的通知”中的工期安排，具体编排如下:

3.1开竣工日期

开工日期：

2008年10月25日；

竣工日期：

2010年10月31日。

3.2阶段工期安排

3.2.1建场阶段

1设计阶段：

2008年10月25日〜2008年11月30日，完成预制场总平面设计、工艺设计及土建施工图设计，并通过主管部门审查验收；

2施工准备阶段：

2008年11月15日〜2008年11月30日，完成预制场三通一平等施工前准备工作；

3土建施工准备阶段：

2008年12月1日〜2009年7月31日，完成预制场主要设施土建施工（磨床制造、安装、调试时间为2009年1月1日〜2009年10月31日）;

4设备安装、调试阶段：

2009年3月1日〜2009年6月30日，完成生产线设备安装、单机试车验收及整条生产线无负荷联动试车调试，同时完成辅助配套设施施工；

5混凝土试配阶段：

2009年1月1日〜2009年4月30日，完成轨道板生产用材料、混凝土试配。

3.2.2试生产阶段

2009年6月15日〜2009年8月31日，进行试生产、产品型式检验，分步完成整条生产线投料试车调试。

3.2.3正式生产阶段

2009年9月1日〜2010年9月30日，共计13个月。

3.2.4轨道板打磨阶段

2009年11月1日〜2010年10月31日，共计12个月。

3.2.5轨道板供货阶段

可视具体铺设情况而定（最晚于2010年2月1日开始发运）。

四、板场的建设设计

4.1板场的平面布置

按照CRTS!

型轨道板制造工艺特点将前期建设的板场改建成现代化制板场，整个板场占地面积111亩，根据生产需要，设置生产厂房、道路、堆场,

将轨道板场共设置9个区域：

钢筋加工区、混凝土搅拌及砂石料存放区、轨道板生产区、毛坯板临时存放区、轨道板打磨装配区、轨道板存放区、辅助生产区、办公生活区、试验区。

在板场中部修建一条宽7n东西走向的道路正对

板场大门，用作人员进场和成品板外运通道，在厂房南侧修建一条7m宽的原

材料运输通道，以免交通混乱，在板场东西两侧修建横向道路进行贯通；

所有道路采用20cn厚的无机料换填，路面采用25cn厚C30昆凝土，根据场地标高设双侧排水（详见轨道板场平面布置图）。

4.2生产能力的设计

根据预制CRTS!

型轨道板21958块的总工程量，轨道板毛坯板正式生产工期按13个月计算，考虑其他不利因素，每月有效工作日24天，按每天一模计

算：

21958块宁（13月X24天/月）=71块，拟投入72套模板满足毛坯板生产需要。

在场内投入CRT!

型轨道板打磨机一套进行毛坯板打磨，其设计能力为24小时最大打磨成品板约80块，考虑不利因素，每月有效工作日24天，经计算：

21958块+80块+24天/月=12月，完工工期为2010年10月31日，要求打磨机在2009年11月以前安装调试结束并正式投入生产，以满足毛坯板打磨需要。

4.3车间规模结构

车间依据CRT!

型板生产工艺流程、工序顺序和物流方便进行设计。

原建厂房为5跨宽18m长78m的钢混结构厂房，车间面积为5跨X18m/跨X

78m=7020m为充分发挥原厂房的作用并方便物流组织，项目部进行多方案对

比，考虑钢筋原材进场、钢筋网片及混凝土入生产区、毛坯板及成品板的运输等物流组织，按厂房由北向南依次排序为1至5跨，将厂房最南侧第5跨用作钢筋加工车间，长78米，宽18m,总面积为1404m;

将第4跨设为轨道板生产车间，为满足预制生产线长条形结构要求，对原建厂房的立柱、基础进行加固，同时把第四跨车间进行延长，延长部分采用钢结构厂房，全长264米，

宽18m内设三条预制生产线；

第三跨为毛坯板临时存放区，将毛坯板从轨道板生产车间运输到毛坯板临时存放区静放24h;

第二跨为打磨装配厂房，长78米，宽18m第一跨用作配件库、材料库等辅助生产区。

车间整体结构采用钢框架结构、钢筋混凝土独立柱结合连续地基梁式基础、牛腿钢柱、工字钢走行梁，钢构件间采用高强螺栓连接、彩钢板绝热墙面和顶棚。

厂房总建筑面积为10368平方米。

4.4预制生产线的结构布置

轨道板张拉台座生产线，按生产工艺要求，三个台座沿主厂房顺长方向一字串联布置，每个张拉台座长度67米，台座间设设备清洗台宽8.5米，三个台座总长度共218米，主厂房两端预留空间堆放钢铰线和配置张拉设备。

台座结构为钢筋混凝土U型结构，基础顶预埋模具定位地脚螺栓，两边墙顶为施工设备走行轨道，台座两端设自锁式千斤顶及张拉横梁。

4.5与生产线有关的供热、供气系统

全厂设热力交换机组一座，供毛坯板预制温度需要。

每个台座都设有供热管道，以保证冬季施工时模型加温和混凝土养护温度需要，夏季施工模具降温和混凝土散热降温需要。

全厂设空气压缩机一台，供台座内毛坯板脱模、临时存放台垂直定位杆及磨床打磨清洁使用。

每个台座都设有压缩空气管道，用于在毛坯板脱模时，在混凝土与模具间充气形成气垫作用，以利脱模。

4.6主要设备工装及物流顺序平面布置

CRTS!

型板制作工艺衔接紧密，较多地采用了机械化作业，实现了程序化、标准化作业，各工序间顺序清晰，施工方法、作业任务、工作接口明确。

同时适应工艺流程安排，各工序间物流作业也是互相衔接紧密，设置了运输轨道，运输小车、电动车、滚轮线等运输设备互相联结，并通过桥式吊车、各种吊架、吊梁以及真空吸盘的配合作业和翻转机对毛坯板的翻转，形成场内完整的物流体系。

五、主要功能区及物流组织

5.1钢筋加工区

钢筋加工车间宽18m长78m在厂房内设置8个钢筋编架台位，8个存放台位，配置1台5t的行车、2套钢筋加工设备等。

钢筋加工区主要为钢筋网片制作、绝缘安装检测、钢筋网片存放等功能。

进场钢筋通过道路直接运送到厂房内，用5t行车装卸。

根据每天生产量，提前编制需要的钢筋网架数量，钢筋网架可以利用编架运输小车横向转运至轨道板生产线南侧的钢筋运输通道，人工推移编架运输小车通过运输通道到每条生产线，用行车吊至轨道板模板内。

5.2混凝土搅拌及砂石料存放区

板场设置独立的HZS15混凝土搅拌站1座，配备1台3m搅拌主机、3个loot水泥罐和2个loot掺合料罐。

搅拌站主楼、配料站、罐仓等采用C3（钢筋砼基

础。

砂石料场先设20cn厚无机料垫层，再设30cn级配碎石垫层，然后用20cm厚C30混凝土进行硬化，盖3间30n宽18n深的大棚，采用2n高50cn的砖墙作为隔仓，可储备砂2000t、碎石4000t，配套ZL50型装载机一台上料和堆料。

砂石料通过板场南侧原材料道路直接运输到砂石料大棚内；

拌合站出料口下设横移轨道，混凝土直接放入混凝土运输罐，混凝土运输罐可由卷扬机直接拉入轨道板生产车间。

5.3轨道板生产区

轨道板生产线主要设在第4跨主厂房内，总长264m宽18n，采用先张长线台座法。

按生产工艺要求，沿厂房东西长方向一字串联布置三条轨道板生产线，每条生产线安装24套模具，三个台座共安装72套模具，每个张拉台座长度67m加上中间的冲洗区及两端设备存放区，台座总长度为218米,车间

的剩余部分作为预应力钢丝下料及存放空间。

台座结构为钢筋混凝土结构，台座设计为中心距8400mm设两排平行的承力墙，在两平行承力墙之间安装制板模型；

台座两端设张拉横梁，承力墙与横梁之间安装三套自动张拉系统，实现预应力的同步张拉、放张。

台座顶面设有轨道，作为生产线主要非标设备的走行轨道。

轨道上布置的主要设备有1台混凝土布料机、2台切割预应力钢筋的锯、1台多功能运输车、1台拉毛机。

台座北侧设1条4n宽的毛坯板运输通道，台座南侧设1条Am宽的钢筋运输通道；

第三号台座东侧设置1台定长裁筋机来实现预应力钢筋的下料。

主厂房内配置3台16吨行车，跨度16.5米，其中：

一台为双钩行车，主要用于吊运混凝土斗，另两台为单钩行车，主要用于钢筋网片入模、挡板安拆、脱模等作业。

蒸汽养护系统采用保温管线，铺设在轨道板模具下，并设蒸汽开关。

轨

道板蒸汽养护采用整体养护方式，采用简易隔热篷布外罩养护。

浇注混凝土采用布料机均匀布料，可将混凝土定量投入模板，同时也保证了浇注的均匀性和底板面平整度及轨道板厚度的可控性。

采用模具下安装的附着式振捣器捣固的方法，混凝土浇筑前模板温度要在20-30摄氏度，混凝土入模温度在15-30摄氏度。

拌和好的混凝土，由拌合站卸入混凝土运输罐，拌合站出料口下设横移轨道，混凝土运输罐由卷扬机直接拉入轨道板生产车间，再由行车吊运至布

料机，卸入布料斗内，在布料斗装够一块板的混凝土后，开启排料阀门，同时横向走行布料斗，将混凝土均匀倒入模具内。

随后进行混凝土振捣、刮平、拉毛、养护作业。

5.4毛坯板临时存放区

用轨道板生产区北侧一跨宽18m长78m勺厂房做毛坯板临时存放区，存放区布设5排毛坯板存放线，每排可存放9垛27块毛坯板，共可存放毛坯板45垛135块（存放布设可进行调整）。

脱模后的毛坯板放置到生产线北侧的毛坯板运输通道上的临时存板台上，每垛三块，及时覆盖帆布养护，以保温或防止毛坯板因与环境温差太大而产生裂缝，脱模后的毛坯板采用电动运输车运至毛坯板临时存放区，运输

车载重量为30吨，一次可以顶起3块毛坯板，沿生产