2Z型系列手扶步进式插秧机中试及产业化项目可行性研究报告Word文件下载.docx
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四、项目预期效益分析
（一）成果转化目标分析
（二）经济效益分析
1．产品成本分析
2．产品单位售价与盈利预测
3．经济效益分析
4．项目投资评价
（三）社会效益、生态效益分析
五、项目支撑条件分析
（一）申请单位基本情况
（二）单位转化能力论述
（三）单位职工队伍情况
（四）单位管理情况
（五）单位财务经济状况
（六）合作单位研发能力
农业科技成果转化资金项目
可行性研究报告
2Z型系列手扶式步进插秧机系本公司新近开发的科技成果，其采用多档调速分体模块式工作箱，变速箱、顶置式液压升降系统等核心技术，配备智能数显式LED控制器，对发动机及充电机电压进行实时监控，具有性能稳定、传动效率高、扶苗植深度均衡、故障率低、易维护等特点。
可根据土壤、气候、品种、插秧时期的不同条件，精准调节插秧株数、穴距、插秧深度，在同样的面积上确保最多穗数，保障最大限度增产，以最经济的燃料费和管理费保证得到更多收获量。
是目前国内技术处于领先水平的中小型插秧机机型。
产业化项目的主要实施内容是：
项目总投资3500万元，其中新增投资2300万元，在充分研究生产工艺流程后，进行小批量试产，继而购置设备及检测器具326台/套，组建四条（变速箱、工作箱等部件）加工线和整机装配线，形成年产五千台的生产能力，对本公司研究成果2Z型系列手扶式步进插秧机实施产业化。
选择安徽、江苏、江西等地建立3个推广点，与当地的农技推广部门一起开展样机操作演示、技术培训，实施推广应用，提高水稻生产的机械化程度，提高水稻劳动生产率。
1.总体目标：
形成年产五千台新型手扶步进式插秧机的生产能力，产品满足GBT20864-2007《水稻插秧机技术条件》、GB/T6243—2003《水稻插秧机试验方法》的要求；
达产后年增产值5620万元，新增税收882.6万元；
利润873.1万元。
项目执行期（2010年6月—2012年5月）内，生产销售插秧机2000台，在周边安徽、江西、江苏等省建立3-5个示范区,累计销售收入1742万元、净利润87.6万元、缴税总额344.44万元。
2.阶段目标：
项目执行期为2年分3阶段实施，各阶段目标是：
（1）工艺研究及生产组织：
2010年6月—2010年12月，研究制定工艺流程；
根据插秧机的生产特点，对现有的生产条件进行技术改造（不需新增厂房），组建（变速箱、工作箱等部件）生产线，整机组装线，相关的部件检测线等。
（2）工艺试验及小批量生产：
2011年1月—2011年8月，内容包括：
插植臂部件、仿行机构部件、工作箱部件、左右链箱部件、送秧系统部件、支撑系部件、插植系部件、离合器部件等零部件的工艺试验，进行小批量生产及装配线调试。
产品须满足下列指标：
表12Z系列插秧机主要技术指标
序号
项目
技术指标
1
相对均匀度（%）
≥85
2
*插秧深度（㎜）
10～35
3
插秧深度合格率（%）
≥90
4
伤秧率（%）
≤4
5
漏插率（%）
≤5
6
漂秧率（%）
≤3
7
翻到率（%）
8
可靠性（%）
9
驾驶员耳位噪声/dB（A）
≤89
10
静态环境噪声/dB（A）
≤85
*插秧深度可根据当地农艺要求的深度进行设计。
（3）批量生产及产品的示范推广：
2011年9月—2012年5月，产品批量生产，并选择安徽、江苏、江西等地建立3个推广点，开展示范演示、技术培训，实施推广应用到全国。
3.资金投入及使用计划：
项目前期投入1200万元，已建成5760㎡的厂房并添置了20余台设备。
执行期内计划新增投资2300万元，资金到位时间和到位金额见表2。
表2新增投资资金到位时间和到位金额表
实施内容
资金额（万元）
到位时间
购置设备仪器及材料费
1187
2010.6-12
小批量生产的资金费用及推广、
培训费
200
2011.1-2011.12
产业化（含流动资金）及推广、培训费
913
2011.9-2012.5
合计
2300
国内目前生产插秧机的生产企业不多。
据中国农机工业协会统计，全国十年前插秧机产销量一直维持在4000台以下。
近几年的产销形势较好，由于日本和韩国在中国的独资或合资企业产品的进入，挤占了国内的市场份额。
国产机动插秧机主要集中在延吉插秧机制造厂、齐齐哈尔市富林动力机械有限公司、瓦房店市精量播种机制造有限公司三家生产和销售。
延吉厂从1982年开始研制机动水稻插秧机，在日本井关产品技术基础上，开发和生产了2ZT-9356、2ZT7358型机动水稻插秧机，采用的是独轮驱动、分置式曲柄连杆装置。
以后又相继生产了2ZTR-94型、2ZT-74型人力水稻插秧机；
由于国产插秧机只有独轮驱动加拖板仿形结构，存在壅泥、下陷、过梗困难、转弯半径大等问题，对农艺的要求较高，在产品质量、性能及可靠性等方面不能满足用户的需求，作业效率不甚理想。
因此，市场急需高质量、可靠性好、效率高、价格合理的新型插秧机。
国外水稻生产机械化水平较高的国家有日本、韩国、美国、意大利、澳大利亚等国家。
日本、韩国以育苗移栽机械为主，以日本为代表。
欧美国家以直播机械化为主，以美国为代表。
这些国家的水稻生产水平代表了世界先进水平。
日本插秧机主要有乘坐式和步行式两大类，根据插秧要求和用户的使用层次不同，日本的带土苗插秧机高、中、低档规格俱全，每种机器各具特色，可满足不同用户的需要。
日本生产插秧机的企业主要有久保田、洋马和井关等。
其可根据不同秧苗、不同土质，通过手柄与浮板装置配合调节插秧深度，但由于浮板的存在，造成过埂困难，操作需一定的技术。
我公司新研发的插秧机采取多档调速分体模块式工作箱，调速箱设有单档、双档、三档、及四档等多种，通过不同的调速模块，调节不同的档速，能满座多种农业插秧的农艺要求，且系统采用齿轮传动，传动系数高，性能稳定故障率低，易维护操作方便。
表3本企业插秧机与国内插秧机主要技术指标的对比
国内产品技术指标
本企业产品技术指标
91.1
92
3.8
4.4
2.8
3.0
91.5
85.2
80.2
*插秧深度可根据当地农艺要求的深度进行设计调节在标准值的范围上±
8㎜
2Z系列新型插秧机的创新点在于:
采用多档调速分体模块式工作箱，变速箱设有单档、双档、三档、四档等多种，通过配备不同的调速箱模块，调节不同档速，能够满足多种农业插秧的农艺要求，保证亩基本苗;
采用顶置式液压升降系统，使整机运行工作时性能稳定.扶苗植深度均衡:
滚轮和工作箱等主传动部分均采用齿轮传动系统传动效率高、性能稳定。
故障率低、易维护:
产品可选配智能数显式LED控制器，能够对发动机的运行温度及充电机电压进行实时监控。
此外，该插秧机还同时采取了9寸（3cm）行距，一次插植6行，能够满足多种水稻生产种植的技术要求，本技术在国内还未见报道。
（见附件查新报告）
本项目系本公司经过多年的市场调研，并依据国家农业产业政策自主研发的，形成了自主知识产权。
所生产的样机通过安徽省农业机械试验鉴定站检测，并通过安徽省科技厅及省经信委组织的鉴定（检测报告、省科技厅成果证书及省经信委的新产品证书见附件）。
三、项目实施方案分析
（一）项目的转化内容与技术路线论述
1、2Z系列新型手扶步进式插秧机应用企业自主研发具有独立知识产权的齿轮变速箱、工作箱等系统和部件；
其包含产品部件、整机的组装，建设必要的生产装配线。
2、项目的技术路线
（1）插秧机制造工艺的难点分析
①变速箱、工作箱体毛坯的制造工艺及检验工艺比较复杂。
箱体的铸件毛坯是结构较复杂的薄壁壳体件。
其铸件要求表面光洁，没有气孔、砂眼等铸造缺陷,组织致密。
为了满足上述要求，铸造时应采取一系列工艺措施，如选用高耐火度的造型材料并控制型砂水份、造型时应分层打实以保证砂型硬度，采用合理的浇帽口系统及严格控制浇注速度和温度等。
由于技术要求较高，箱体毛坯的铸造工艺远较一般铸件复杂。
此外，箱体毛坯除检查尺寸，位置精度及外观外，有的还要作金相组织、力学性能、耐腐蚀性能及无损探伤等多种检验，故箱体的检验工艺也较复杂。
②机械加工难度大
由于变速箱、工作箱材料的种类繁多，除各种铸铁、碳素钢及锻造件外，其材料表面硬度高，材料的切削性能都很差，很难使零件达到规定的加工精度和表面粗糙度。
尤其是齿变速箱、工作箱内的齿轮对尺形的几何型状精度和表面粗糙度及硬度的要求很高，因此更增加了机械加工难度。
为保证产品的可靠性，2Z系列新型手扶步进式插秧机各个零部件在生产制造及装配过程中，都要制订详细的生产工艺规范，并制作一系列的专用工装夹具和模具以保证产品的质量。
（2）手扶步进式插秧机的生产工艺流程
2Z系列新型手扶步进式插秧机的生产工艺流程为：
（3）关键部件生产工艺的设计
①调速箱加工
调速箱是由箱体、轴承、齿轮、轴及端盖等零部件组成，轴类的加工有专门的生产线完成。
调速箱箱体选用铸件，经组合机床及卡盘多刀半自动立式车床、数控卧式车床精加工及组合钻床组成生产线。
端盖采用数控立式车床及钻床组成生产线完成。
齿轮的加工是由锻造件经粗车后进行调质处理，精车后通过插齿机、滚齿机加工成型，按照齿轮的要求进行齿形的表面渗碳处理。
②插植系统总成加工
本插秧机的插植系统系采用模具压铸铝合金材料，经压铸机成型后采用数控立车及数控双头镗床，并选用数控钻铣床组成机座加工自动化生产线。
部分工序采用数显台式加工中心，保证产品质量，提高劳动生产率。
用这些先进设备加工插植总成系统，属于当前国内先进水平。
数显刨台式加工中心工艺流程为：
加工内孔→铣端面→钻孔→检查→入库。
③模具的加工
本产品的零部件大量采用成型件，分别来自于冲压、压铸、注塑等工序。
为提高该部分零部件的精度，提高产品的质量，保证零部件具有较高的互换性，提高产品的标准化程度，公司对模具的设计、加工极为重视。
模具的设计：
运用CAD/CAE/CAM/CAPP和仿真技术这一虚拟制造技术，在计算机上实现模具从设计到制造到检验的全过程，根据虚拟模型的仿真过程，在计算机上根据“实际”的加工情况来修改模具的设计，避免了在模具制造过程中可能出现的问题，从而达到缩短模具的开发周期、降低开发成本、提高生产效率的目的。
模具的制造：
审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产。
零部件的加工则采用CNC数控加工生产线来实现。
对于关键零件的备料采用线切割工艺
（4）产品检测手段的保证
制定严格的检验制度，按照先进、可靠、适用、经济的原则及插秧
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