炼钢改造工程动力管道施工方案Word文档下载推荐.docx
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七、环境保护措施14
八、酸洗用材料15
一、编制依据
1、北京明诚技术开发有限公司提供的首钢伊犁炼钢改造工程炼钢连铸主厂
房综合管网施工图纸300M401R1、300M417R1。
2、现行的国家和行业标准和规范，具体如下：
（GB50184-2011）
（GB50236-2011）
（HG20202-2000
（GB/T7231-2003）
《工业金属管道工程施工质量验收规范》
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》
《脱脂工程施工及验收规范》
《工业金属管道基本识别色、识别符号和安全标识》
（GB/T8923-1988）
（YB/T9256-96）
（GB/T20801.1〜1.6-2006）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
《钢结构、管道涂装技术规程》
《压力管道规范工业管道》
、工程概况及特点
1、工程概况
首钢伊犁炼钢改造工程综合管网动力管道均接自炼钢厂车间内现有动力介质管道，为新建3#转炉及方坯连铸机系统生产用户所用。
我单位承担的设备及工艺管道安装工程，其中工艺管道包括：
氮气、氧气、氩气、高炉煤气、压缩空气、蒸汽管道，管径为：
©
22〜©
529,总计约4670m
2、施工特点
1）高空作业较多，新建管道均与一期预留管道相接，且炼钢车间正在生产,给管道连接带来一定难度。
2）施工工期短，工作量大，且点多面广。
3）生产区域存在煤气，给介质管道安装带来一定的危险性，需做好煤气防护措施。
4）原炼钢车间正在生产，部分阀门需在停产期间安装。
5）管道安装与其他专业交叉施工，要做好现场协调及安全工作。
三、施工准备
考虑到本工程工期短、任务重的特点，施工准备工作很重要，技术标准的配备、施工机具进场前的全面检查、施工用材料的提前备货、施工顺序和施工方法的优化，以保证一经开工即可投入正常施工当中。
1、技术准备
1）认真熟悉和审查图纸，及时进行设计交底及安全交底，同时收集各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施。
2）了解管道的总体布置，对每种管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐等应做到心中有数。
2、劳动力的配备
1）根据热力管道及燃气管道的工作量、总的施工进度计划、劳动生产率等组织施工人员进场。
2）按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成本项目所必备的技术管理人员。
3）从事技术工种作业人员必须经过相应的专业培训，并具有上岗证件，确保持证上岗。
尤其对电焊工、气焊工、电工等特殊技术工种人员需加强培训，保证其技术素质。
4）劳动力计划
工种
管理
配管
电焊
气焊
起重
电工
其他
合计
人数
4
15
8
6
2
10
47
5）主要施工用工、机、量具及材料计划
序号
名称
单位
数量
备注
1
氩弧焊机
台
3
交流焊机
配电箱
焊条烘干箱
5
保温桶
个
角向磨光机
7
试压泵
3t链条葫芦
9
5t链条葫芦
1t链条葫芦
11
25t汽车吊
60个台班
12
双钩安全带
40
13
氧、乙炔工具
付
14
氧气瓶
只
乙炔瓶
20
16
干粉灭火器
瓶
17
①15钢丝绳
m
100
18
角尺
把
19
5m钢卷尺
四、主要施工方法
1、阀门试压
管道安装前，阀门应逐个作强度和严密性试验，试验应用洁净无油的水、空气或氮气进行，阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，实验时间不少于
5分钟，壳体填料无泄漏为合格。
阀门严密性试验压力按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
2、管道的酸洗、中和、钝化、脱脂
氮气管道及氧气管道安装前须进行酸洗、中和、钝化、脱脂，由我方施工人员进行酸洗，酸洗方法采用槽式酸洗法进行酸洗（具体制作详图见后），由甲方、监理及我方管理人员在现场进行监督检查。
槽式酸洗液配方如下：
溶液
槽式酸洗
成分
浓度%
温度C
时间分
PH值
酸洗液
盐酸乌洛托品
12~15
1~2
常温
240~260
中和液
氨水
2~4
10~11
钝化液
亚硝酸钠氨水
10~15
8~10
a）管材进场后检查管内壁是否涂抹防锈油，若有油污先进行素材脱脂
b）酸洗、中和、钝化液槽内先注入1/2干净水，按配方比例加入酸洗用化学药品，并搅拌均匀，然后按要求加入适量水。
c）素材酸洗是为了清除管内、外壁的铁锈和氧化铁皮，且管子酸洗有利于保证油漆涂装质量。
酸洗后，管端用胶带纸封好，避免污染并送至现场进行预制、安装、确保管内壁清洁。
d）素材管酸洗程序：
素材管外观检查-槽浸酸洗-中和-钝化-晾干-脱脂（用丝绸布拉）-封口保存
e）酸洗、中和、钝化液在使用过程中浓度逐渐减弱，应定期进行浓度调配，确保管材酸洗质量。
酸洗过后的管道，必须经过中和及钝化，管道在干燥后，需进行脱脂。
本次施工拟采用工业四氯化碳脱脂剂，于露天通风处脱脂，用清洁的的确良浸蘸脱脂剂反复擦试油脂，直至干净为止。
检查方法：
脱脂后用专用试纸擦拭管道内部，将试纸放在盛有洁净水的试杯内，在试杯内放入一樟脑球，如果樟脑球不停的旋转则管道内已脱脂干净，樟脑球如不旋转则管道尚未脱脂完毕需继续进行脱脂。
脱脂合格后，用蒸馏水将残留的脱脂剂擦试干净，然后使用氮气（流速不小于20米/秒）吹扫20分钟，对管件（大小头、分岔头变径管等）及法兰阀门仪表垫片同样要脱脂，采用蘸取脱脂剂擦试法即可。
脱脂合格的管道，两端用干净的塑料布捆绑扎牢，防止杂物进入，运输搬运过程中，管道两端的封堵要保持完好无损。
3、管道安装一般要求
氧气及氮气、氩气管道需氩弧焊打底手工电弧焊盖面的焊接方法，其中氧气管道安装完毕后进行无损探伤检测，无损探伤检验比例为10%。
焊接质量应符合设计及有关国家施工规范要求。
1）管材、阀门、管件及焊接材料必须有制造厂家的质量证明书，且质量不得低于国家现行标准和规定及图纸设计要求。
2）检查管材、管件表面无斑痕、裂纹、重皮，严重锈蚀等缺陷。
3）管材采用氧气乙炔火焰切割（特殊介质流体用管材采用砂轮锯切割）切割时须保证尺寸正确，端面齐整，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的10%且不大于2mm
4）管道安装应横平竖直，环向焊缝距支架净间距不应小于100mm
5）工艺管线安装阀门、仪表、三通等需开孔时，严禁在管道的纵向、环向焊缝处开孔。
6）弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm工艺管线安装所用冲压弯头的弯曲半径应符合设计图纸要求。
7）法兰平行度允许偏差为法兰外径的1%且不得大于2mm螺栓孔中心允许偏差应为孔径的士1/1000且不得大于1mm
8）阀门按照设计图纸要求和厂家说明书进行安装且依据介质流向确认其安装方向，其手柄的安装方向应便于操作和维修。
9）管道对口时，应距接口中心200mn处测量平整度，当管子公称直径小于100mn时，允许偏差1mm当公称直径不小于100mn时，允许偏差为2mm但全长允许偏差不大于30mm
10）管道连接时。
严禁采用强力对口加偏垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜、错口等缺陷。
11）管道的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应不超过壁厚的10%且不
大于2mm
12）壁厚大于3mm的管道焊前应开坡口，坡口形式为V型，坡口角度为65:
间隙1~2mm钝边1~2mm
13）管道对口检验合格后，方可进行焊接。
14）管道安装应满足下述要求：
项目
偏差（mm
纵横中心线
架空
室外
25
室内
标咼
水平管的水平度
DNC100
2/1000最大30
DN>
3/1000最大50
立管垂直度
5/1000最大40
成排管道间距
15）工艺管线安装用管托支架，严格按照设计图纸进行施工。
16）煤气管道制作技术要求
a）煤气管道制作时，严禁出现“十”字焊缝，可出现“丁”字焊缝。
b）煤气管道制作时相临纵或横焊缝间距至少大于150mm。
c）煤气管道制作完毕其端面与中心线垂直度不大于10mm,煤气管道制
作时其坡口为60。
坡口，双面焊接，焊材采用J422焊条。
d）煤气管道弯头采用焊接弯头，弯曲半径R=1.0DN和R=1.5DN，结构为两块板式。
e）煤气管道组对时，严禁强力对口以消除接口端面的空隙、偏斜、错口等缺陷。
f）管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，其允许偏差为2mm但全长不大于10mm。
g）管道的组对，应做到内壁齐平，内壁错边量应不超过壁厚的10%且不大于2mm。
h）煤气管道焊缝表面应无裂纹，未熔合、夹渣、飞溅等且外观应美观整洁。
焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺的要求，焊缝高度不低于被焊件表面，宜齐平，且焊缝应圆滑过渡。
4、管道试压
管道在安装完毕后需按照设计图纸及国家有关施工规范进行强度试验及严密性试验。
1）管道系统试压前的准备
（1）管道系统施工完毕，并符合设计及规范要求。
（2）支吊架安装完毕。
（3）焊接和热处理工作结束，焊缝检验报告合格。
焊缝未经涂漆。
（4）试验用压力表要经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5〜2倍，压力表不少于2只。
（5）试验前应将不能参与试验的管道附件加以隔离，对管道需加置临时盲板的部位应有标记和记录。
2）用气体做试压介质时
（1）强度试验
强度试验压力依据设计图纸采用工作压力的1.15倍进行试压。
试压时
升压应缓慢，先升到试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直到强度试验压力，每一级稳压不小于5min,达到试验压力后维持5min,以无泄漏，目测无变形为合格。
其工作压力及试验压力如下：
介质管道
管道名称
工作压力
试验压力
试压介质
氧气管道
<
1.8MPa（仅供参
考）
1.84MPa
干燥无油氮气
氮气管道
煤气管道
0.15MPa（仅供
4-IV.\
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