QSA内部品质稽核查核总表文档格式.docx

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C.7*

对所有不合格是否都完成了克莱斯勒的7步报告?

C.8

是否所有的外观项目都经克莱斯勒的设计部门批准?

C.9

供方是否熟悉克莱斯勒在包装、发运和标识方面的要求?

C.10

对于确定为高风显或难于生产的所有产品是否在12月或更长时间进行一次过程认定?

C.11*

对于所有中、低风险的零件,供方是否执行了过程认定?

C.12

在建立C1之前,过程认定（PSO）是否完成?

C.13

是否有证据证明在提交生产件批准程序（PPAP）前,过程认定（PSO）已得到批准?

C.14*

在原材料、过程和/或生产场所发生更改之前,是否有书面通知指定的顾客部门的记录?

C.15

在发布分承包方和/或潜在的需求或能力前,供方是否通知指定的顾客部门?

C.16

供方是否能与克莱斯勒的供方伙伴信息罔（SPIN）系统沟通?

是否有供方其它质量体系要求需要在现场进行审核.

要素

福特特殊要求

F.1*

对于所有标有倒三角或同等符号的零件,它们的控制计划（CP）和失效模式及后果分析（FMEAs）及其更改是否有福特汽车公司质量工程师签字?

F.2

是否按要求在所有集装箱上福特汽车公司零件号前标识了倒三角或等同符号?

F.3

是否在控制计划或年度全尺寸测量中考虑了所有特殊特性?

F.4

对于控件目零件的检验/试验要求的更改是否经过福特汽车公司产品工程和质量部门的批准?

F.5*

供方是否有通知顾客有关工程规范（ES）试验失败、可疑品的装运、可疑品的确切数量以及产品发运受阻等信息的程序?

工程规范（ES）试验失败是否立即导致产品无法发运?

F.6

下列要求:

--过程和产品的监控是否得到满足?

--所有的产品特性是否得到满足?

F.7

适用时,供方能否有效地利用样件制造的有关数据来策划生产过程?

F.8*

供方是否实施了福特汽车公司质量运行系统（QOS）的方法?

F.9*

供方是否使用了产品质量先期策划及控制计划（APQP）报告指南?

F.10*

如适用,供方能否证实已满足福特汽车公司热处理加工标准W-HTX?

F.11*

如适用,供方是否对关键和重要特性进行了作业准备验证?

F.12

节拍生产（RunatRate）是否是供方生产件批准程序/样件提交批准（PPAP/PSW）的一个必要组成部份?

供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核.

通用特殊要求

G.1

供方是否有代替通用汽车公司程序的必要的程序和过程?

G.2

北美部生产现场的供方是否使用在线的TFE基础资料（GP—5）?

G.3*

是否有符合通用汽车公司有关程序的证据,例如GP--9、GP--10、GP—12和通用汽车公司特殊要求如GM1825、GM1797等?

G.4

北美部的供方是否每年至少验证一次其是否在采用通用汽车公司程序的最新版本?

G.5

供方是否有与顾客交流的最新信息?

G.6*

供方是否满足顾客规定的PPM目标或者制定顾客批准的质量改进计划以满足顾客规定的PPM指针?

G.7

发运标识是否包含了最新更改的序号和日期?

G.8*

供方是否有具体的行动计划以解决2000年（Y2K）时,与产品、业务运行系统、提供独立总成的分承包方和提供试验的企业的有关问题?

G.9

适用时,供方是否符合通用公司GM—NAO系统关于电子通讯和预先发运通知的要求?

4.1管理职责

4.1.1质量方针

1.1

供方负有执行职责的管理者是否规定了质量方针、质量目标和对质量的承诺,并形成了文件?

（4.1.1）

1.2

质量方针是否体现了供方的组织目标以及顾客的期望和需求?

（4.11）

1.3*

质量方针能否被整个组织理解、并坚持贯彻执行?

（4.1.1）

4.1.2组织

1.4**

对从事与质量有关的管理、执行和验证工作的人员是否规定了他们的职责、权限和相互关系,并形成文件?

（4.1.2.1）

1.5

是否给有关人员授权,使他们能独立开展以下工作:

-防止不合格的发生?

-确认并记录质量问题?

-提出、执行并验证纠正错误?

-控制进一步加工?

-在内部职能中代表顾客的需求?

1.6

供方是否确定了所需的资源,对管理、执行工作和验证活动（包括内部审核）是否提供了充分的资源,包括委派经过培训的人员?

（4.1.2.2）

1.7*

是否明确指定了管理者代表并赋予他职责和权限以保证满足QS-9000要求,并报告质量体系运行情况?

（4.1.2.3）

1.8

供方是否建立了概念开发、样件试制和生产活动的管理体系（见APQP手册）?

（4.1.2.4）

1.9

供方是否运用了多方论证的方法进行决策?

（4.1.2.4）

1.10

供方是否能够按顾客要求的方式传递必要信息和资料?

1.11

对纠正措施负有职责和权限的管理者是否能够及时获得产品或过程不符合规范要求的信息?

（4.1.2.5）

4.1.3管理评审

1.12**

供方负有执行职责的管理者是否按规定的时间间隔对质量体系的所有要素进行评审,以确保持续的适宜性和有效性?

（4.1.3;

4.1.3.1;

4.16）

4.1.4业务计划

1.13**

供方是否制定了正式的形成文件的全面的业务计划,包括短期和长期目标和计划?

（4.1.4）

1.14

业务计划是否属受控文件?

1.15

目标和计划是否是在对竞争产品和汽车行业内外同类厂家进行分析的基础上制定的?

1.16*

是否有适当的方法来确定当前以及未来顾客的期望?

（4.1.4）

1.17

供方是否具有客观的程序来确定收集信息的范围以及信息（顾客期望和顾客满意）收集的频次和方法?

（4.1.4;

4.1.6）

1.18*

追溯、更新、修改和评审业务计划的方法是否形成文件,以确保计划在组织内部得到适当的交流和沟通?

4.1.5公司级数据和资料的分析和使用

1.19

供方是否将质量发展的趋势、运行能力以及目前关键产品和服务的质量水平形成文件?

（4.1.5）

1.20**

数据和资料的发展趋势是否与以下几个方面进行比较?

*竞争对手;

*适当的同类厂家（赶超目标）;

*业务目标的实现,并转化为可操作的信息以支持:

-优先解决与顾客相关的问题?

-确定关键的与客户相关的趋势?

（4.1.5）

4.1.6顾客满意程度

1.21*

是否制定了确认顾客满意程度的书面程序,包括确认的频次以及如何保证确认过程的客观性和有效性?

（4.1.6）

1.22

顾客满意度的趋势和不满意的主要因素是否形成文件,是否有客观材料支持并经高级管理层评审?

1.23*

当现场被顾客指定为QS9000标准所列的某个状态时,是否有证据证明供方在5个工做日内通知了认证/注册机构?

（4.1.6.1）

供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核

4.2质量体系

4.2.2质量体系程序

2.1**

质量手册的每个要素是否都有足够的程序文件（第二层次）支持?

（4.2.2）

4.2.3质量策划

2.2**

质量策划过程是否与质量体系的所有其它要求相一致,并以适当的型式形成文件,是否适当考虑了与下列活动有关的质量体系要素:

-确定并配备所有检验和生产/服务所需的资源?

-承担设计和过程可行性的研究?

-更新并保持所有质量控制和检测手段?

-确定在适当阶段进行合适的验证?

-直接影响质量的生产、装配和服务过程?

-准备控制计划和失效模式及后果分析（FMEAs）?

-标准和规范评审?

（4.2.3）

2.3*

是否有执行产品质量先期策划程序的证据?

（4.2.3.14.2.3.2）

2.4

在新产品或改进产品的生产中,供方是否建立了多方论证小组,是否使用了产品质量先期策划和控制计划参考手册中适当的技术?

（4.2.3.1）

2.5

顾客要求时,对于影响特殊性的关键工序,是否在过程控制指导书及类似文件上使用顾客规定的符号加以标识?

（4.2.3.2）

2.6**

在签订某种新产品合同前,是否分析并确定了制造该产品的可行性,并形成文件（以小组可行性承诺形式）

（4.2.3.3）

2.7

供方设计控制和过程控制的指导思想和实施过程是否适当考虑了产品安全特性?

（4.2.3.4）

2.8*

供方对安全的考虑在内部是否达成共识?

2.9*

过程失效模式及后果分析（PFMEAs）是否考虑了所有特殊特性?

（4.2.3.5）

2.10

是否有证据表明使用过程失效模式及后果分析（PFMEA）技术是努力消除缺陷而不只是找出缺陷?

2.11**

是否采用了适当的防错技术,应包括但不限于在过程、设施、设备、工装的计划以及在解决问题的过程中使用?

（4.2.3.64.10.34.14.1.2）

2.12*

供方是否采用多方论证的方法在系统、子系统、部件和/或材料等各个层次制定控制计划,并列出了过程控制中使用的所有方法?

（4.2.3.7）

2.13*

控制计划是否包括QS-9000标准附录J“控制计划”中规定的内容?

2.14**

控制计划是否按顾客的要求包括了样件、试生产和生产三个阶段?

2.15**

当发生下列情况时,控制