产品质量计划压力容器Word格式.docx

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该设备是我厂A2级压力容器制造许可受检产品，制造要求高，必须要有切实可行的保证措施，来保证设备的制造质量

窗体底端

。

1、设备设计条件

设计压力

（Mpa）

设计温度

℃

介质

工作压力

工作温度

腐蚀裕量水压

水压试验

3.8

3.5

≤40

2．0

4.8

设备净重

（Kg）

焊接系数

类别

设备容积

（M3）

筒体壁厚

（mm）

筒体内径

无损检测

2420

1.0

三类

4.0

DN1200

RT/PT/100%

2、主体材料　

零部件名称

材料

执行标准

筒体

16MnRδs=16

GB6654－1996

封头

16MnRδs=18

JB/T4746－2002

人孔接管

16MnⅢ

JB4726－2000

人孔法兰

人孔法兰盖

16MnRδs≥46

三、设备制造前准备工作

1、工艺准备

　首先进行工艺性审图、并作好审图记录，然后按施工图、规范、标准的要求编制制造工艺过程卡、焊接工艺规程、无损检测工艺卡、专用检验工艺卡、理化试验工艺卡、热处理工艺卡、水压试验工艺卡和气密试验工艺卡及外协事项专有表等文件。

　　　　　　　　　　　　　　　负责人＿＿＿＿＿＿＿＿＿

2、材料准备

　材料（包括钢板、锻件、焊材）的采购必须在经评审合格的供货单位进行。

订货要求符合相应材料标准（GB6654－1996、JB/T4726－2000、GB/T－5117－1995、GB/T5118－1995、GB/T14957－1994、JB/T4747－2002等），材料入厂应有合格的证明文件，标记齐全、完整、清晰。

用于制造主要受压元件筒体、封头、人孔接管、人孔法兰、及法兰盖的材质应按《容规》第25条第1、3款进行复验。

具体实施要求见附件一。

　　　　　　　　　　　　　　负责人＿＿＿＿＿

3、质量控制

　按照工厂质量管理文件及设备特点，编写设备质量控制计划，质量计划经各责任人审核、质保工程师批准后，制造过程中严格按照质量计划进行质量控制工作。

　　　　　　　　　　　　　　　负责人＿＿＿＿＿＿

四、制造过程中主要质量控制环节、控制点

　1、封头、筒体下料前进行表面、标记检查，并按JB/T4730超声检测4.1.5.3在坡口预定线两侧各50mm内100%扫查，成型前彻底清除影响封头和筒体成型质量的毛刺、氧化熔渣等。

封头成型方式为热压，成型后应保证与钢板的热处理状态一致，成型封头回厂后检验人员按JB/T4746－2002标准检查验收。

　封头基本工艺流程：

板材→表面检查→划线→坡口超声检测→标记移植→下料→成型→测厚→切割直边余量→坡口砂磨→检验。

筒体成型、组对

筒体成型前彻底清除影响筒体成型质量的卷板机表面、钢板表面的毛刺、氧化熔渣等，筒体展开长度按封头实测周长配

作。

坡口加工采用半自动切割机切割后砂磨。

筒节园度是本控制环节的重点控制点，筒体组对按GB150－1998规定控制错边量和棱角度。

具体要求见附件二。

基本工艺流程：

板材→表面检查→划线→坡口超声检测→标记移植→下料→筒节成型→组焊→校园→检验→筒体组对→检验

2、产品焊接试板

产品试板焊接采用与筒体、同牌号、同材质、同规格、同热处理状态的钢板制作，必须组对在筒体纵缝延长线上，用相同的焊接方法，相同的焊接材料由同一焊工与筒体纵缝一同施焊。

焊接试板与筒体一同按图样要求进行无损检测后用氧乙炔火熖割下。

待产品完工后，随炉热处理后按JB/T4744－2000标准规定制作试样，进行力学性能和弯曲性能试验。

试板制作工艺详见附件三：

产品试板制作工艺卡。

板材→表面检查→划线→标记移植→下料→刨削坡口→组焊→检验（包括无损检测）→随炉热处理→理化试验

　　　　　　　　　　　　　　　责任人＿＿＿＿＿

3、设备装配

总装时应注意控制筒体与封头对接的错边量和棱角度众。

不允许强力组对　且不得锤击、划伤、电弧擦伤设备表面，装配质量控制要求详见附件四：

设备组装技术要求。

组焊封头和筒体→检验（射线检测）→组焊人孔→检验（射线检测）→组焊各接管→检验（表面检测）→组焊支座→检验→热处理→压力试验→除锈、油漆、包装

4、标记移植

　从设备　下料制作开始，检验员须按本厂公司质量保证手册规定，监督检查材料标记，焊工钢印、无损检测标记、产品制造编号的移植，以便对产品制造质量进行追踪。

主要受压元件材料见附件四：

主要受压元件材料标记及焊工钢印分布图。

　　　　　　　　　　　　　　责任人＿＿＿＿＿

5、无损检测

该容器为三类压力容器，筒体A、B类焊缝100%RT，≤250mm接管B类焊缝和C、D类焊缝100%表面检测。

无损检测责任人应按本厂公司质量保证手册规定，负责审核无损检测工艺卡，检查设备，按JB/T4730-2005标准进行检测，按容规要求填写报告。

无损检测工艺卡详见附件五。

　　责任人＿＿＿＿＿

6、理化试验

（1）钢板应按GB6654－1996标准进行复验

序号

检验项目

取样数量

取样方法

试验方法

化学分析

1（毎炉罐号）

GB222

GB223

拉伸

GB2975

GB228

3　、

冷弯

GB232

0℃冲击

GB4159

（2）锻件应按JB4726－2000标准进行化学成分、力学性能复验。

超声检测级别按JB4726－2000标准，方法和评级标准按JB/T4730标准进行。

7、热处理

热处理工艺编写按照《容规》、JB/T4709－2000内容编写，由热处理责任人审核。

并下达热处理工艺卡。

产品试板与试制产品同炉热处理。

分包单位应严格按照热处理工艺卡进行热处理，并按照《容规》格式填写报告。

热处理完成后，热处理责任人应审核报告和热处理曲线，并在报告上签字确认。

热处理工艺和热处理工艺卡见附件六。

8、水压试验

　按《容规》及技术条件要求进行水压试验，试验压力为

XXXMPa,操作人应事先进行检查。

水压试验工艺卡由责任人审核。

具体要求见附件七。

9、气密试验

　　按《容规》及技术条件要求进行气密试验，试验压力为

气密试验工艺卡由责任人审核。

具体要求见附件八

10、焊接方案

（1）该设备选用的焊接工艺评定编号：

XXXX、XXXX、XXXX、XXXX具体要求见附件九：

焊接工艺规程。

（2）设备焊接选用焊工项目：

焊缝编号

焊工项目

A1、A2

SAW－1G（K）－07/09

B1、B2、B3

SMAW－II－1G－12－F3J

B5～B10

GTAW－2G－3/18－02

D1～D6

SMAW－II－2FG－12/25－F3J

C1～C4

（3）焊前清除坡口两侧50mm范围内的油、水、锈及污物等有害杂质。

（4）双面焊时采用碳弧气刨清根，刨林槽必须砂磨光洁经检查合格后用压缩空气吹净坡口内灰尘方可施焊。

（5）组装时的点固定位焊，焊接要求与焊缝相同，焊接过程中清除定位焊缝金属。

（6）各类焊缝余高按图样及GB150－1998第10.3.3条规定：

A、B类e1≤2.4mm、e≤1.5mm，C、D类焊脚取焊件中较薄母材厚度。

　　　　　　　　　　责任人＿＿＿＿＿　　　　　　

10、设备制造验收：

按《容规》、GB150－1998的规定执行，产品质量安全技术档案资料必须齐全、完整，向用户提供的随机资料包括设备竣工图、强度计算书、产品质量证明书及铭牌拓印件、压力容产品安全质量监督检验证书。

　　　　　　　　　　　　　　　责任人＿＿＿＿＿＿

五、竣工资料和产品质量证明文件：

　产品竣工资料包括：

材料质量证明书、工艺流转卡、工艺文件、竣工图、产品质量证明书、产品铭牌、压力容产品安全质量监督检验证书、强度计算书。

　产品质量证明书的内容按《容规》附件三。

六、主要制造、检验设备

检验设备

超声波测厚仪USTM－600

射线探伤机　　XXH2505、XXQ3005

磁粉探伤机　　HG－AFO

超声探伤仪　　CTS－22

万能试验机　　（600KN）

冲击试验机　　（300J）

电动试压泵　　SY－600B　

空气压缩机

制造设备

半自动切割机

卷板机

埋弧自动焊机

焊机变位装置（自制）

手工电弧焊机ZX7－500B

氩弧焊机WSM－315IGBT

车床C630－B

摇臂钻床Z3040＊16

牛头刨床B665－650

工件变位机ZT－30

铣床X5020A

桥式行车QD－20/5

七、说明：

　质量计划编制依据为施工图、相关标准、规范。

质量计划由正文和附件两部份组成。

质量计划的修改按工厂技术标准规定程序执行。