工厂区域水泥混凝土路面施工方案文档格式.docx

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本工程有关的现行设计、施工规范和工程质量检验评定标准。

路面宽2米~3米不等。

路面结构为150厚水泥稳定砂砾；

100cm厚C25水泥混凝土路面。

厂区水泥混凝土路面共288.98㎡。

1、人员与施工组织

针对本工程工期紧、地方干扰因素多，协调难度大的现状，准备选调一支有丰富施工经验协调能力强，善打硬仗的优秀施工队伍，并配以足够的技术管理人员。

2、材料的准备及其性能检验

（1）、根据施工进度计划，组织好各种材料的进场。

并对已进场的砂、碎石、水泥、钢筋要进行各种性能检验，若有不符合要求的，应另选或采取补救措施。

（2）、混合料配合比检验和调整

A、工作性的检验和调整，按设计配合比取样试拌，测定其工作性，必须时还应通过试铺检验，如测得其工作性低于要求，则保持水灰比不变适当增加水泥用量。

每次调整加入少量材料，重复试验。

直至符合要求为止。

B、强度的检验，按工作性符合要求的配合比，适当增减水泥用量，配置3组配合比的新拌混凝土试件，并测定其实际密度。

到规定龄期后测定其强度。

如实测强度未能达到要求的配合强度时，可采用提高水泥标号、减小水灰比或改善粒料级配等措施。

C、通过选择不同水量、不同水灰比、不同砂率或不同粒料级配等配制混合料，通过比较，从中选择经济合理的方案。

D、施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定、并调整其实际用量。

1、路基交验与路基整修

（1）、由总监办、驻地办以及路基、路面单位对路基进行交验。

（2）、水泥稳定砂砾底基层铺筑前，应有专人对路床洒水湿润并采用钢轮压路机碾压2-3遍；

若填方路基采用砂砾土填料，因裸露而导致砂砾土填料顶面出现砂砾松散颗粒时，应提前至少6h洒水预湿，而后压实以达到规范要求。

（3）表面必须平整、坚实，高程、平整度、宽度、符合规范要求。

以及对导线点水准点的复测交接。

（4）整型完成后，应按有关技术规范要求的项目和内容进行验收。

验收合格后，按有关程序进行工序交接。

铺筑底基层之前，将杂物全部清除，并适当洒水湿润。

路基存在的松散及不符合规范要求的部位均翻挖清除，并以水泥稳定砂砾底基层混合料填补，重新整形碾压达到要求压实度。

同时全面复测，特别是标高控制。

使用平地机对路基进行标高处理，人工打点、测量进行辅助。

2、施工阶段

（1）、验证用于施工的混合料配合比；

（2）、确定水泥稳定砂砾的松铺系数；

（3）、确定水泥稳定砂砾的标准施工方法；

（4）、确定含水量低于最佳含水量0.5%～1%时，压实度达到98%时的压实遍数和压实度关系；

（5）、确定混合料的摊铺工艺；

（6）、确定每一作业面的合适长度；

3、混合料拌和

（1）、采用500T/H厂拌设备集中拌和，施工前按设计配合比对其进行调试，做到配料准确，拌和均匀，无粗细料离析现象。

含水量根据运输路程远近和天气情况适当调整，以确保碾压时混合料含水量接近最佳含水量但不出现提浆现象。

混合料拌和过程中，按频率检测水泥剂量和含水量。

（2）、每天开始拌和前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略低。

实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定水泥剂量约0.5%。

同时考虑施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量方式提高底基层强度。

（3）、水泥添加装置应配有高精度电子自动计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定方可使用。

（4）、混合料拌和时，安排专人随时检查料斗上筛网，将大粒径的骨料充分清除，以免混入混合料中影响结构层的强度。

（5）、装载机上料要有专人指挥，不能混料、上错料、不得断料，拌和站操作人员应注意各料斗下料情况，如细集料不下应及时开动振捣器，如有断料和异常情况应立即停机处理。

（6）、起动拌料时应首先开启最远处的下料斗，并依次开其它料斗，当料进入拌缸时同时开启水泥和注入水，停止拌料时同样顺序进行。

要合理安排组织施工，使拌和、运输、摊铺相协调，减少停机次数。

（7）、拌和场出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。

一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时由专人指挥运输车前后移动，最少分三次装料，避免混合料离析。

（8）、每天开始搅拌之后，出料时要在拌和机投料运输带上取样检查是否符合批复的配合比，每天上、下午各检查1次。

随时观察并检测含水量，控制最佳含水量，高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近或略低于最佳含水量。

应用滴定法跟踪检查混合料的水泥剂量，一般每天检测不少于4次。

4、混合料运输

（1）、装料前，应配备足够的20吨以上的自卸汽车，查看运输路线并做好维修，保证将拌制的混合料尽快运送到铺筑试验段现场。

（2）、运输途中，混合料运输车辆采用蓬布或彩条布加以严密覆盖，并四周固定，以减少水分蒸发。

卸料时，汽车停在距摊铺机受料斗10cm左右，由摊铺机来推动汽车摊铺，防止汽车碰撞摊铺机。

运输车必须填写运料单，实行一车一单，出厂时将出厂时间所装混合料名称，填写在运料单上，摊铺现场凭运料单进行验收。

5、摊铺

由于施工工程面积较小不适于摊铺机工作，所以采用：

钩机、推土机、翻斗车配合使用进行铺设

6、碾压

（1）、在摊铺出一定长度后（一般为25～40m），初压采用1台单钢轮压路机进行前静后振碾压1遍；

随后采用2台单钢轮压路机进行振动复压，一般强振4遍，最后用胶轮压路机收面1～2遍。

碾压遵循“先轻后重、先慢后快、由底到高和高频低幅”的原则在单幅全宽内进行。

初压速度宜控制在1.5～1.8km/h，复压速度宜控制在1.8～2.2km/h，终压速度宜控制在2.1～2.4km/h。

（2）、碾压过程中，底基层要表面保持湿润，如表层水分蒸发较快，应及时补洒少量水，确保碾压的混合料含水量接近最佳值。

如有“弹簧”、松散、推移等现象及时换填新混合料，使其达到质量要求。

碾压成阶梯状进行，一进一退为一轮，一轮一行顺次碾压完成后全幅为一遍，后一轮跟前一轮重叠1/2轮宽，严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍数；

碾压过程中匀速行驶，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上急转弯或急刹车，保持表面不受破坏；

当出现粘轮时，要及时清理（建议用钢丝绳绑在滚轮两侧）。

（3）、压路机振动幅度应合适，特别是在碾压后期，不得使用强振，避免将表面砂砾振碎，影响结构层强度。

（4）、为保证底基层平整度,设专人在压路机静压后用三米直尺检测平整度,对不合格的地方及时处理,特别是接头位置,必须用压路机处理到合格后方可进行下一碾压段的碾压。

一般碾压长度在25～40m左右，碾压段在边部插上彩旗以保证界线分明,由专人负责指挥碾压、插旗，接茬复压长度应大于2m。

每段落碾压完成后应立即用灌砂法检测压实度，压实度达不到规定要求时，应进行补压并尽快完成，如果压实度不够原因是因为“弹簧”、松散、推移等现象，应及时换填新混合料。

最终从混合料后场加水拌和到终压完成控制在2～3小时。

7、养生

碾压完成后应立即采用透水土工布覆盖养生。

宜覆盖3～5h后，用具有自喷功能的洒水车洒水养生，并始终保持水泥稳定砂砾底基层表面潮湿状态，养生期为7天。

在养生期内禁止一切车辆在底基层行驶并设有专人进行交通管制。

不得用湿粘土或编织物覆盖，必须设专人负责养生工作，并有每日养生记录。

（一）、施工放样

（1）、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。

同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。

（2）、根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。

对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

（3）、测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。

（二）、路面基层处理

（1）、所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。

（2）、当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。

（3）、基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理。

（4）、对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。

（三）、安装模板

（1）、模板必须具有足够的强度和刚度，（模板的高度与砼路面等厚）对于变形的模板须纠正后在进行使用。

（2）、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有漏浆，前后错茬、高低错台等现象。

模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。

（3）、平曲线路段采用短模板。

（4）、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。

（5）、模板安装完毕后，应经过现场监理人员的检查。

合格后才能浇筑砼。

（四）、混凝土的拌和和运输

（1）、拌和

A、混凝土拌和采用搅拌站集中和。

（2）、运输

A、运输采用混凝土搅拌运输车，运送砼的车辆在装料前，应清洁车厢，洒水润壁，排干积水，并在运输过程中采取措施防止水分损失和离析。

B、混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时间。

C、大风、雨雪低温天气较远距离运输时，运输车要用保温棉布遮盖，并增加保温措施。

D、运输车辆在模板或导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板或基线，一旦碰撞，应及时告知重新测量纠偏。

（五）、混凝土浇筑

（1）模板的要求和安装

模板的高度应与混凝土板厚度一致。

A、立模的平面位置和高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。

模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。

B、混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。

C、拆模：

在20h后拆除，拆除不应损坏混凝土面板。

（2）、混凝土拌合物的摊铺

A、摊铺厚度要考虑预留高度。

拌合物的松铺系数控制在K=1.1-1.25之间，料偏干，取较高值；

反之，取较低值。

B、采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。

（3）、振捣

A、对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。

B、振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。

C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。

D、整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。

整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。

（4）、振动梁振实

A、每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接4mm左右的粗集料压实齿，保证（4±

1）mm表面砂浆厚度。

B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面翻浆均匀平整。

（5）、整平饰面

A、每车道路面应配备1根滚杠。

振动梁振实后，应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。

第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。

B、托滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。

C、在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。

（六）、接缝施工