模具知识之解决试模问题的修模方法Word文件下载.docx
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试模中常见问题7:
银丝斑纹浇道粘模
1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别
不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线
7、塑件表面波纹：
由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象
8、脱模不良：
由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。
9、云母片状分层脱皮：
由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降
10、浇口粘模：
由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内
11、透明度不良：
由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱放射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀
12、银丝斑纹：
由于料内有水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹
13、翘曲，变形：
由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均，造成的内应力；
脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不匀等现象
14、裂纹：
由于塑件内应力过大，脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑件设计不良及其它弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附近产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用不发生开裂等现象
15、黑点、黑条：
由于塑料分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入塑腔，在塑件表面呈现黑点，黑条纹，或沿塑件表面呈炭状烧伤现象
16、色泽不匀或变色：
由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。
色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同，进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个零件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关
这些都是注塑模比较常见的试模问题
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试模常见问题与解决方法
收縮痕
一、注塑件缺陷的特征：
通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因：
（1）.熔融温度不是太高就是太低。
（2）.模腔内塑料不足。
（3）.冷却阶段时接触塑料的面过热。
（4）.流道不合理、浇口截面过小。
（5）.模温是否与塑料特性相适应。
（6）.产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一）.
（7）.冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法：
（1）.调整射料缸温度。
（2）.调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
（3）.增加注塑量。
（4）.保证使用正确的垫料；
增加螺杆向前时间；
增加注塑压力；
增加注塑速度。
（5）.检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
（6）.降低模具表面温度。
（7）.矫正流道避免压力损失过大；
根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
（8）.根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
（9）.在允许的情况下改善产品结构。
（10）.设法让产品有足够的冷却。
包封
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
（1）.模具未充分填充。
（2）.止流阀的不正常运行。
（3）.塑料未彻底干燥。
（4）.预塑或注射速度过快。
（5）.某些特殊材料应用特殊的设备生产。
（1）.增加射料量。
（2）.增加注塑压力。
（3）.增加螺杆向前时间。
（4）.降低熔融温度。
（5）.降低或增加注塑速度。
（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
（6）.检查止逆阀是否裂开或无法运作。
（7）.应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
（8）.适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低
注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
（1）.输入射料缸内的塑料不均。
（2）.射料缸温度或波动的范围太大。
（3）.注塑机容量太小。
（4）.注塑压力不稳定。
（5）.螺杆复位不稳定。
（6）.运作时间的变化、溶液黏度不一致。
（7）.注射速度（流量控制）不稳定。
（8）.使用了不适合模具的塑料品种。
（9）.考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
（1）.检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
（2）.检查是否劣质或松脱的热电偶。
（3）.检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
（4）.检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
（5）.检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
（6）.检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
（7）.检查是否错误的进料设定。
（8）.保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
（9）.检查运作时间的不一致性。
（10）.使用背压。
（11）.检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60'
C）。
（12）.选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。
（13）.重新调整整个生产工艺。
制品表面有波紋或銀絲
一、可能出现问题的原因：
1）塑料含有水分和挥发物；
2）料温太高或太低；
3）注射压力太小；
4）流道和浇口的尺寸太大；
5）嵌件未预热回温度太低；
6）制品内应力太大。
澆口被粘著
注口被注口套牵住。
（1）.注口套与射嘴没有对准。
（2）.注口套内塑料过份填塞。
（3）.射嘴温度太低。
（4）.塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
（5）.注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇”的流道。
（6）.流道不够拔出斜度。
（1）.重新将射嘴和注口套对准。
（2）.降低注塑压力。
（3）.减少螺杆向前时间。
（4）.增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
（5）.增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。
（6）.矫正注口套与射嘴的配合面。
（7）.适当扩大流道的拔出斜度。
塑件翹曲變形
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
（1）.弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
（2）.模具填充速度慢。
（3）.模腔内塑料不足。
（4）.塑料温度太低或不一致。
（5）.注塑件在顶出时太热。
（6）.冷却不足或动、定模的温度不一致。
（7）.注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
（1）.降低注塑压力。
（2）.减少螺杆向前时间。
（3）.增加周期时间（尤其是冷却时间）。
从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38度C）使注塑件慢慢冷却。
（4）.增加注塑速度。
（5）.增加塑料温度。
（6）.用冷却设备。
（7）.适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。
（8）.根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
塑件充填不滿
一、注塑件缺陷的特征；
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
（1）.注塑速度不足。
（2）.塑料短缺。
（3）.螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
（4）.运行时间变化。
（5）.射料缸温度太低。
（6）.注塑压力不足。
（7）.射嘴部分被封。
（8）.射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
（9）.注塑时间太短。
（10）.塑料贴在料斗喉壁上。
（11）.注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
（12）.模温太低。
（13）.没有清理干净模具的防锈油。
（14）.止退环损坏，熔料有倒流现象。
（1）.增加注塑速度。
（2）.检查料斗内的塑料量。
（3）.检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
（4）.检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
（5）.检查运作是否稳定。
（6）.增加熔胶温度。
（7）.增加背压。
（8）.增加注塑速度。
（9）.检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
（10）.检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
（11）.增加螺杆向前时间。
（12）.增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
（13）.用较大的注塑机。
（14）.适当升高模温。
（15）.清理干净模具内的防锈剂。
（16）.检查或更换止退环。
溢料
可能出现问题的原因：
1）料桶，喷嘴及模具温度太高;
2）注射压力太大，锁模力太小;
3）模具密合不严，有杂物或模板已变形;
4）型腔排气不良;
5）塑料的流动性太好;
熔接痕
1）料温太低，塑料的流动性差；
2）注射压力太小；
3）注射速度太慢；
4）模温太低；
5）型腔排气不良；
6）塑料受到污染。
側壁凹痕
“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。
注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。
凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。
产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。
膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保
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