注塑车间管理规范样本Word文档下载推荐.docx

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同意：

审核：

编制：

1.目标：

使车间作业规范化、标准化，在可控状态下开展生产活动，提交满足用户需求产品。

2.范围：

生产部注塑作业开展生产活动。

3.职责：

4.定义：

5.管理步骤和方法：

5.1生产准备

5.1.1注塑车间依据车间作业计划及周作业计划，最少提前一天开具车间计划单到供给链仓库。

供给链仓库进行材料配件核实，组织材料加工，编制发料单，将所需材料和配件配送到生产车间指定位置，生产部注塑车间班组对来料进行清点确定，并签收。

5.1.2车间班长将材料放置到生产设备区域指定位置，经过上料机辅助，将材料放置入烘干机，依据烘料作业指导书设定烘料温度，进行干燥处理，并在原材料干燥统计中统计干燥开始时间。

使用烘箱干燥，班长需将原材料倒入烘干盘中，依据烘箱烘料操作作业指导书进行烘干。

5.1.3车间班长依据生产产品，向供给链仓库领取包装材料、周转箱、生产防护用具及其它辅助用具，领出后放置于车间指定位置，依据生产工位需求进行分发和补充。

5.1.4车间班长最少提前一天向工程技术部工艺员开具车间计划单。

工艺员对计划和模具确定后通知模具装卸员,模具装卸员依据产品信息及生产设备信息,提取模具并进行安装,并连接模温机等模具生产辅助设备，和生产设备须和模具相连机构。

5.1.5车间班长开具当日或即时车间计划单时，车间班长要和供给链仓库及工程技术部工艺员联络和沟通，并监控材料配件、工装到位情况。

5.2首件制作

5.2.1生产部车间班长，监控材料烘干时间，并确定材料烘干温度立即间已经达成材料烘料作业指导书要求，并在原材料干燥统计中统计材料烘干时间。

5.2.2工艺员检验生产设备是否正常，检验安装在设备上工装模具、模具连接水、油、电路全部符合模具安装要求，检验模具和模温机、注塑设备连接上全部符合连接要求。

若确定有误，须通知相关人员进行更正。

待确定无误后，工艺员依据产品注塑工艺作业指导书，设定工装模具温度及设备操作工艺。

5.2.3待模具温度、设备工艺达成产品工艺要求后，工艺员进行设备调试，进行产品首件制作，将此次制作产品首件递交到质量管理部检验员进行首件检验。

5.2.4质量管理部检验员对工艺员递交首件进行检验，并和产品末件进行比对，首件检验不合格，工艺员分析原因，在模具无异常情况下，进行设备检验，确定设备正常需对工艺进行调整，重新制作首件样品。

若模具出现异常，工艺员结合质量管理部检验员开立模具报修单，通知模具专责，现场确定。

工程技术部模具组针对产品及模具问题进行模具维修，模具修复完成后从5.1.4开始，直至首件制作递交。

5.3批量生产

5.3.1首件样品检验合格后质量管理部检验员将合格信息通知工艺员及生产班长。

工艺员收到信息后，和生产部班长进行产品作业交接，针对产品及模具特殊情况和注意事项进行说明和指导，对注塑工艺及工艺许可调整事项进行说明。

5.3.2生产部班长收到批产通知后对现场进行设备点检，安排作业职员，悬挂产品操作作业指导书，对职员进行操作培训，对产品及操作注意事项进行说明，指导职员操作。

将生产所需物资：

操作工具、防护用具、包装物料、产品标识卡、产品流转卡、水口料箱、不合格品箱等分发给职员，培训职员根据作业现场5S定置及管理要求进行操作和维护，对职员进行产品修剪、包装及标识填写安放培训。

生产班长须对职员进行产品生产计划培训，悬挂产品计划单及产品生产统计单，告诉职员该批次产品生产数量及生产进度，职员应将当班生产数量登记到产品生产统计单中。

5.3.3生产职员在生产过程中严格根据操作作业指导书、生产安全要求进行设备操作和产品生产，对产品进行拿取、修剪、摆放、标识、清点、包装作业，负责产品自检，将自检判定为不合格品放入不合格品箱。

依据作业现场5S定置及管理要求，维护生产现场环境，将生产现场包含产品、配件物料进行维护和定置摆放，整理水口料箱。

生产职员须阅读及掌握负责产品生产作业计划，当生产数量达成计划数量时须立即上报生产班长。

职员在当班生产中碰到任何问题需汇报给生产班长，由生产班长指挥或协调完成。

当班生产结束后，须对负责生产区域进行清扫，对当班生产产品进行整理和统计，将生产数量填入产品生产统计单中。

5.3.4当班班长须对职员操作进行指导和监控，对产品质量进行巡查，对职员产品包装、标识填写及安放等进行检验。

对生产现场材料使用情况进行监控，发觉材料不足时要立即进行加料，并通知供给链仓库按计划立即补料。

班长须依据现场生产情况，立即分发包装材料、产品标识、产品流转卡等现场耗用物资，出现耗用物资不足时，立即向供给链仓库进行申领。

对产品水口料箱进行立即整理和更换。

立即搜集现场摆放产品及水口料箱，检验并完成产品最小包装，并依据区域进行定置摆放。

生产部班长接收班组职员发觉或提出问题，依据问题情况，采取有效方法。

对于工装模具故障、设备电子电路故障、产品10个以上连续不合格品情况，必需在保留现场前提下，通知相关部门人员进行处理，并对设备状态进行标识。

生产班长需统计当班班次中人、机、料、法、环中所产生系列问题，编制车间日志。

5.3.5质量管理部检验员对产品进行巡检，并对生产过程中产品进行判定，对作业职员放在现场不合格品箱内产品进行复检、判定记登记。

工程技术部工艺员对生产过程工艺实施情况进行巡检。

工程技术部模具专责对生产过程中模具进行巡检，并依据模具保养要求，对生产过程中工装模具进行保养和维护。

生产部设备管理员对生产中设备进行检验和监控，对设备点检进行巡检，依据设备保养计划，进行设备保养和维护。

生产部班长须配合工程技术部、质量管理部、供给链管理或本部门设备管理员展开工作。

5.3.6质量管理部检验员发觉产品质量问题，立即通知生产班长，并将前次检验合格至被查到出现问题阶段产品进行隔离，并开立不合格品单。

生产班长对问题现场进行封锁，等候问题处理。

5.3.7质量管理部组织进行质量问题分析，总结并判定是工艺、工装模具、设备、材料、操作工操作不妥所引发。

（1）若是工艺原因引发，通知工程技术部工艺员进行调整。

（2）模具原因引发，开立模具报修单，通知工程技术部模具专责进行调整。

（3）设备原因引发，通知设备管理员进行设备调整。

（4）材料问题引发，通知供给链材料仓库管理员进行整改。

（5）操作职员操作不妥引发，通知生产部班长及责任职员进行整改。

5.3.8质量管理部在质量事故原因判定后，将原因及处理通报生产部。

相关责任人和生产部做好生产进度衔接配合，造成生产计划变更按生产计划管理规范实施。

质量问题处理后实施验证，依据实际情况，根据本管理规范生产准备开始运作，可省略已经确定完成步骤。

5.3.9质量管理部针对不合格品，依据不合格品控制程序进行处理。

针对需要返工情况，生产部落实返工生产计划，组织产品返工，质量管理部检验员须对返工零件进行确定及巡检。

5.3.10生产部当班生产结束后，生产部职员须填报当班生产数量。

生产班长须确定职员填报生产数量，汇编生产报表，督导职员作业现场清理。

生产班长将当班生产产品进行整理，确定数量、包装及表识正确，填写车间产品报检入库单，提报质量管理部检验员对报检产品进行入库检验。

将已经装满而且水口料标识正确水口料箱进行归类整理，搜集已经消耗掉材料材料盛具，统一搬运至材料加工区域，并和材料加工员进行交接确定。

5.3.11生产部须依据产品入库情况，对生产计划完成情况进行统计，汇编生产监控统计表。

车间班长将工作班次日志进行汇总，提报部门主管。

生产部须对日志内容进行整理和分析，制订改善提议，主持连续改善活动开展。

5.4成品入库

5.4.1质量管理部检验员接收车间产品报检入库单，针对产品进行入库检验。

检定不合格根据本规范5.3.6至5.3.9要求实施。

5.4.2产品检定合格，检验员在车间产品报检入库单上签字或盖章，通知生产班长。

生产班长收到产品合格信息，将报检产品搬运到仓库收货指定区域，携车间产品报检入库单通知供给链管理仓库管理员。

仓库管理员进行查对，确定无误后组织入库，并对车间产品报检入库单进行签收，回复生产班长。

5.5生产完成

5.5.1生产班长依据生产报表统计，当生产数量达成车间生产作业计划量时，须通知职员停止生产，将生产最终一模产品提交质量管理部检验员。

检验员进行检验和末件留样，对生产现场摆放检验文件及检测器具等进行回收。

5.5.2生产班长通知工程技术部工艺员产品已经生产完成，并将产品生产数量或开模信息通报工程技术部。

工艺员收到计划完成信息，通知部门内相关人员进行模具拆卸，及维护保养入库，并将工艺文件等回收保留。

5.5.3生产完成后，生产班长须组织作业职员进行现场清理，清理设备中残余材料，清理烘干机，对留存在生产现场物料进行回收，对产品相关生产作业指导文件、统计、报表进行归档。

5.5.4生产班长将产品生产结束后，留存材料、配件等仓库物资编制退料单，组织退库。

供给链仓库进行清点、统计确定，办理入库手续。

1.步骤图：

（见下页）

2.统计表单：

《车间计划单》《原材料干燥统计》《生产监控统计表》《产品生产统计单》《生产日报表》

《车间产品报检入库单》《退料单》