ie工程师年终总结.docx
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ie工程师年终总结
ie工程师年终总结
篇一：
IE工程师年度工作总结表
共10页，第1页
共10页，第2页
共10页，第3页
共10页，第4页
共10页，第5页
篇二：
IE工程师岗位职责
IE岗位说明书
职务名称：
IE工程师/IE技术员
工作部门：
工业工程部
直接上级：
生产部经理
工作目的
车间生产效率和品质的不断提升，优化产品制造流程及车间物流，实现生产现场的持续改善，降低产品制造周期和生产成本。
互相影响
任职资格
教育程度/经验
1.大专或以上学历；
2.2年或以上外资或大型制造企业PE/IE工作经验；
专业能力
1.熟悉制造过程的工艺路线和关键工艺参数控制；
2.掌握方法研究和作业测定的基本方法，熟悉IE七大手法及其他工艺改善手法
3.熟悉生产现场布置原则并掌握物流分析方法，熟练掌握AutoCAD的用法；
4.熟悉或掌握至少一项制造或电子制造工艺
综合能力/素质
1.具备良好的工艺准备和实施控制能力；
2.具备较好的分析问题和指导现场的能力；
3.具备较好的敬业精神和改善、创新和学习能力；
4.具备良好的人际沟通能力
主要工作方向
新产品量产前的工作
1、MSL前确定产品工艺流程，并画出标准工艺流程图。
2、评估产品标准工时与产能、制造提前期及人力成本和目标人均率、确定产品生产排线情况及人力配置，场地安排，提供参照排线表
生产现场的基础IE工作
SYSTEM（工厂）：
1.依据事业目标做出的系统优化策略、提高厂房面积利用率
2.主导设计生产区域布局、协助拟定调整规划和搬迁计划、协助监督和协调实施进度
PLANT（车间）：
1.线体布局、小规模的布局变动改善、依据产能规划出的CELLLINE、负责生产车间可视化管理的规划设计
2.工艺流程、传输方式、搬运设备、包装设备、现场物流的优化策略
LINE（生产线）：
1.转线流程、检验流程、维修流程、回收/报废流程、持续改善流程；
2.工装夹具设计优化、设备仪器使用、作业安全。
STAION（工作站）
1.改善生产活动:
设备效率、人均效率、不良率；
2.改进生产方式:
搬运、库存、检验；
3.规范作业手法:
作业准备、作业步骤、作业等待；标准作业（标准工时/工装/步骤）
进行IE培训及员工指导
1.对IE技术员及生产组长进行基础IE知识的定期培训
2.分配和指导IE技术员的日常工作
作为IE工程师
1.尊重现实，注重实效；
2.具有系统和专业深度的改善方案；
3.考虑到取得改善相关单位和人的可接受性；
4.如何最大潜力的在现实工作中展现工业工程的工程技术和管理思想。
5.走出办公室,到现场去，亲历亲为；
6.铭记人总是第一位的；
7.良好而经常的沟通；
8.时时想起公司的总体战略和目标；
9.聆听、终身学习；
10.与别人共享经验和成就
作为企业
1.愿意接受IE意识，和理解IE意识；
2.如何运用IE到实际的工作中；
3.不断总结、不断实践，寻求符合自己效益改善的IE体系。
篇三：
XX年度总结及XX年度计划
深圳市****科技有限公司东莞分公司制造事业部XX年度目标计划报告
人力部署分析、人员素质提升方案
设备需求分析及解决办法
组装线产品品质分析及品质提升之改善方案
如何降低加班费及合理提高產能
报告人：
***
日期：
XX年1月1日
人力部署分析、人员素质提升方案
一、制造事业部XX计划编制人数140员（其中组装98人、冲压11人、注塑20人、机加
工5人、生技课6人），现实际人数100员，到员率67％，（更新至XX/1/10）。
1、自动化生技课人力部署：
现自动化生技课投入人力5人，拟新增电气工程师（兼设备维修保养之工作）1名。
注：
XX年度新增自动机（单边卡座自动机组立中）7台，委外电控设计费达RMB13,000元。
因部分机台设备电控线路老化、不规范导致在XX年度造成很多生产停歇现象。
故招聘电气工程师刻不容缓。
2、组装部人力部署：
a.组装现编制人员66人（统计截止日XX年1月10号，间接人员11人，其中副理1
人、组长3人、不良维修2人包装人员2名，喷码2人、领料员1人）。
为完成公司年出货业绩目标RMB5000万，因XX年度月均产出不足kkpcs，XX年预划提升产出30%，月均产出目标，年度总产出目标66kkpcs。
拟新增组装直接生产人员30名（到职日期XX年3月底前）。
b.籍由IE活动推广，提升各级人员之生产效率意识，通过优化产品制造流程、核定标准工时从而降低产品因作业流程不清、标准工时不明确造成的生产效率低、品质差等现象。
藉由工序删减、合并，或结合机台改善方式，以缩减组装工站数（人数），提升整体生产效率.拟XX年度新增IE工程师1人（到职日XX年2月底前）。
3、冲压部人力部署：
冲压部现人力编制10名（其中经理1人，课长1人（XX-1-20离职到期），组长2名，技术人员6名、物料员（注：
与注塑共职）1人。
拟新增作业人员2名。
课长职位通过内部人员考核由现有人员晋升。
4、注塑部人力部署：
注塑部现编制人数15名（经理1人，模具维修技术人员3名，调机人员1名，作业人
员10名）。
拟新增调机人员2名（离职补充）。
作业员10名。
因注塑部岗位特殊夏天工作时过于炎热可能会导致作业人员离职率偏高从而不利于品质管控，拟通过加装风扇数量、改善通风设施等方式改善此现象。
5、机加工人力部署及车间管理规划：
a.机加工课XX计划编制人力5名，现有人力4名，拟新增火花机放电技术员1名。
XX年机加工人员下半年因工作散漫、积极性不高影响较为严重，计划XX年通过绩效考核（任用及剔除资格）等方式达到公司要求。
b.机加工课因磨床加工时所产生的灰尘无法有效排出，建议XX年第1季度改善此问题。
二、降低人力，节约成本：
a.提升「成品直通率」，降低维修人员比例（如平贴检测/维修人员）：
经查SMT机种（之直接生产人员计49人，平贴检测/维修人员达14人，占直接生产人员％，拟于XX年度Q1完成「成品直通率统计、监控」导入，Q2完成「CCD平贴检测」全面导入，拟降低平贴/维修人员比率50％（含）以上为目标。
b.清查成品直通率未达90％之机种实施专案检讨改善；工程试作「成品直通率」须达
90％始准转量产。
c.藉由工序删减、合并，或结合机台改善等方式，以缩减生产工站数（人数），提升生
产效率，即导入有效提案改善机制，对有效改善之责任人实施奖励等激励机制。
d.自动化生产之「终检工站」纳入重点工位，人员培训、考核（任用及剔除资格）须予
以标准化外，并须优化检测之作业手法及量具（如限度样品看板）。
三、建立教育训练资料库：
a.针对普规品、同系列、同类型性机种，籍由日常异常处理经验积累，以具体的图文方
式，建立相应培训资料库，除避免重复性发生并可解决产线干部更替经验传承问题。
b.依各工种所需技能要求建立相应的教育系列教材范本。
c.各部门实施早会，针对异常及管理重点及时提醒员工防止错误发生。
四、各工种人员考核标准化：
`
考量现行各工种教育训练多为口耳面授之经验传承方式，所积累之经验容易流失且授课质量不高；考量自动化生产，人工线组装面临小量制单换线频率递增状况。
人员考核作业须予优化。
拟予XX年Q1完成各工种任用、剔除资格考核标准化，并将「各类检测（电测、平贴、终检）」、「设备操作」、「维修」、「焊锡」等工位人员纳入重点考核培训对象，以有效提升人员素质。
设备需求分析及解决办法
XX年设备开发投入，将遵循13年度「效率提升」、「流程创新」、「成本降低」三大原则持续进行，其中拟规划投入设备需求如附件，其中：
一、自动化设备设计开发投入：
（XX年度已完成设备如附件1-7项）
a.目前已列案开发投入有812等4个机种，。
XX已完成HDMI自动机等7台设备，XX年度将持续加紧自动化设备开发投入。
b.自动化生产投入效益分析：
以公司现有生产设备产能（稼动率50%）计算，预计每月产出可达日产能250Kpcs*26天=6500Kpcs，若导入812/HDMI包装机/单边卡座等可减少组装人力人力10员，每月可节约人力成本RMB30，000（人力成本每人3000元/月计）。
二、CCD平贴检测设备导入：
（上附表第15项）
为有效监控成品直通率，减低平贴/维修工时，并降低人因判断错误，提升产品品质。
计划XX年Q2完成CCD平贴检测导入，建议先期导入如115/814等订单需求量大且稳定之机种，如导入CCD检测可提高此机种生产效率至少40%，如以115为例，成本分析如后：
自动机标准产出（机台电控程序改善后，预划XX-2-15完成）/D=自动机产出35pcs/min×60×工作时间10H×稼动率=kpcs。
依13年度人力配臵2人产出14Kpcs即人均工作11H产出7Kpcs,如导入CCD检测平均产出1人11H可达11Kpcs,人均提升产能55%
三、现有生产设备产能提升计划：
a、订定自动机管控目标，从而降低因机台异常导致的生产延误，不断提升机台生产效率，降低生产成本以持续改善为宗旨。
b、加强生产设备的定期保养，降低设备故障率。
针对各故障频频、维修率高、物料报废较高、效率低落之各类设备列出清单（询问产线），依订单状况拟定整改计划。
c、维修人员分组、分机种保养、维护机台、通过绩效评比实施奖惩，各组负责的自动机若上述各项指标均达标发奖金每组500元，如若连续3个月均达标发奖金1000元。
反之若连续3个月均不达标该组组员记小过1次。
XX若有6个月以上不达标次年不纳入调薪范畴。
且取消公司各项福利制度。
d、各组人员均纳入改善团队，月均必须提有效改善1件以上为目标，对于生产效率有较大提升（20%）以上之改善项奖励200元/件。
XX年有效提按改善达15件以上另发奖金1000元。
e、为避免由于各类备品管理不善而造成的生产停歇纳入各组人员绩效考核。
h、针对各机种重新检讨产品结构设计合理性提改善意见供工程参考，从而减少后段
组装「控制工程」克服设计瑕疵的现象。
以有效减低品质异常，提高生产效率。
组装线产品品质分析及品质提升之改善方案
一、XX年度，公司客诉达37件次，超出公司年度品质目标≤3%，其「人为因素」导致异
常流出即占60%，其中主要原因及改善措施如后：
a.人员流动频繁，培训不易：
籍由各工种「教育训练资料库」建立及「任用、剔除考核制度」标准化，使人员培训更有系统、更有效实施，并得以用人单位缩短培训周期。
通过教育训练提升产线人员、品质人员品质意识（不接受、不制造、不输出不良品）。
b.产线干部、品管人员品质意识，异常处理能力不足：
定期於每周召集产线组长、生技、IE等相关部门人员，实施「制程品质异常」检讨，提出各异常原因及相应改善措施，藉由研讨方式可提升组长异常处理能力外，并藉以机会教育、经验分享方式展开系列检讨，有效降低再现性异常发生。
c.控制偏重於人工控管，未落实标准化作业：
除落实标准化作业要求，制作限度/不良看板，并明确订定相应标准外，于产品设计、产线布臵、机台设计开发等阶段加强人因异常防呆/放错设臵。
全面推行标准化制程，作业人员严格依标准要求作业。
d、部分质量管理指标未订定，导致各单位管理方向偏离：
XX年度未明确订定各管理目标，且多数目标无数据可查，无法切实有效改善。
如「冲压模具故障率」、「自动机生产效率」、「自动机生产良率」等10几项，之前
篇四：
IE工程师的工作计划
工作计划书
在日益竞争激烈的市场环境下，任何一个企业的管理者都知道企业存在的目的就是要赚取利润，没有利润的企业就是没有竞争力的企业，为此，很多企业都提出了“成本领先战略”的经营方略。
让利润增长的手段就是增加收入和降低成本。
所以越来越多的企业注重的了IE改善的降成本意识，特别是在企业在走向成熟的发展阶段时期，IE改善作为企业的制胜法宝显得尤为突出和重要。
经过和何总你深入的交谈后，我充分了解到公司目前所处的这个特殊阶段和你目前招聘IE职位的想法，使我感觉到自己如果加入贵司的话能在充分发挥我个人的专业知识技能，同时对我来说也是一个全新的学习机会和发展平台，因此我很乐意加入贵司，同贵司共同成长并发展。
如果本人有幸加入贵司，在前三个月我将重点从以下几方面展开工作：
1全面学习公司的企业文化
因为进入一个新的公司，必须学习公司的企业文化，同时要融入到企业之中，将自己的利益和公司的利益结合起来，与同事之间能互相融合沟通，形成良好的团队合作关系，使我们的工作能相互合作的卓有成效。
2全面对公司的产品种类及加工流程深入的学习掌握
改善是基于问题的发现，特别是在产品加工流程中所处的一些无效的不增加值的活动进行全面的分析改善，所以首先要从最基本的产品加工流程学习，只有认识和掌握了产品的制造流程以及流程的具体做法，才能在问题的发现和改善上提出切实可行的改善方案出来，从根本上解决问题。
3在学习过程中从IE的角度进行效率成本管理问题的发现
对于自己来说一个全新的行业，要在最短的时间内去掌握他，必须在学习的过程中要善于进行5WIH的提问，只有在寻根究底的基础上才能充分学习和掌握其内在的原理知识，同时以一个全新的眼光来发现效率成本问题，对发现的问题点逐个进行分析，制定切实可行的改善方案。
4在发现的问题中挑选一至两个经典改善案例进行全员宣导培训，使全员树立IE改善意识。
改善无处不在，使全司员工认识到IE的巨大改善效益，使大家对IE有一个最基本的了解，对IE有完全认可的态度，同时调动全员改善的积极性，为长远的全员改善活动打下坚实的基础。
5改善是一个系统的工程，必须从点滴做起，最基本的是做好5S工作，使员工树立从小事做起的自律习惯。
因为改善的成果就是建立标准，必须使全员按照标准进行作业，才能使改善的成果保留下来，成为公司的技术，因此只有全员有一个良好的作业标准习惯，才能使改善有序进行，否则改善就无济于事。
使全公司的运作能在IE的评估下确实做到成本管控，效率优化逐步提高，我对未来的工作规划展开如下：
第一步：
建立基本数据资料文件
★产品数据库文件，包含产品的分类，名称以及厂内代码；
★掌握必要的生产数据指标，包括良率，生产率，机器设备嫁动率，产线平衡率，作业人员配置数量等；
★向工程索取所有产品的工序、工艺资料，获取关键工序工艺等资料。
第二步：
建立标准时间数据库
★建立各个产品及其对应的工序资料表，评估建立各个工序的宽放系数，同时测定作业时间逐个建立产品标准时间表；
★定期进行动作工序优化改善，更新作业标准工时；
第三步：
建立产能数据库和产能提高计划
★根据产品标准工时建立产能标准，定期更新产能资料，结合产能和生产计划，计算所需人员、设备、夹具等资源数量；
★统计目前的人员设备仓库资料，评估其优化配置的合理性；
第四部：
建立并优化厂内生产系统流程
★向工程,供应链，品质等部门索取厂内各部门作业流程资料，根据目前运行状况进行合理性评估，协同各部门优化作业流程，制定产品检验标准和控制计划；
第五步：
建立标准的工厂设施布局体系
★和物流部门协作，制定公司车间的原料，辅料，半成品，成品，不合格品的运输路线，同时定置化管理。
★对生产线的布局进行合理性评估，制定改善方案，并将结果上报给领导供参考；★生产现场推行目视化管理，所有现场现物进行标示；
★对生产线进行统筹安排，以尽可能利用空间；
第六步：
建立IE评估体系，做出以下报告每周供各部门主管进行审阅
★标准时间报告及标准时间趋势报告；
★标准产能以及实际产能达成报告；
★生产率及良率报告；
★设备嫁动报告；
★生产计划以及人员需求报告；
以上主要是作为IE的基本工作，也是最基础的数据统计分析工作，这样才能找到问题点并进行针对性的改善方案制定，当然重点还是以改善提案为主，以提案改善的形式量化绩效，在改善的案例之中能选择优秀的可观的效益案例进行全公司宣传培训，使全公司能树立起IE改善的思想，动员各部门人员进行IE改善，人人做改善，以积少成多之势势必使公司的改善效益能逐步提高，为公司的成本战略带来一大优势。
篇五：
IE工程师主要工作内容
IE工程师
负责车间产品标准工时的制定，车间生产效率和品质的不断提升，优化产品制造流程及车间物流，实现生产现场的持续改善；工装夹具的设计，成本的计算与分析、产能计划与分析、产线/工厂布置等。
工艺文件
1．新品小量试产后，根据产品工程师设计的工艺流程及研发下发的工艺指导编写工艺指导书，并在中量试产前完成并下发。
2．在中量试产中，跟踪工艺指导书执行效果，并根据实际状况完善修改，确定产品量产工艺。
3．在技术更改、品质要求提升、市场需求变化时，修改产品工艺使生产工艺符合要求；
4．线平衡分析，作业改善，新生产方式改变要求使作业工位与内容发生变化时，修改产品工艺使生产工艺符合要求
工时定额
1.新品小批试产时要评估该产品的额定工时，中量试产时需要测定产品额定工时，并在量产前发布。
2.量产的产品的效率需跟踪其额定工时，定期测量并更正额定工时。
人力需求及产能分析
1.每月根据生产计划，合理分析该月人力需求情况。
2.每个月末制作一分“产能分析报告”，从产能趋势图中，以便于发现每月生产中的问题，及在下月需注意、避免某些方面影响重复发生。
3.产能分析报告中，需分析内容：
月度异常工时分析、返工工时分析、试产分析、生产线产能分析、车间产能与前期对比、车间效率分析等。
车间现场改善
1.线平衡分析
1）线平衡分析，前期数据统计并分析结果，发现问题所在并提出解决方案。
2）解决方案包含制作工装夹具、修改生产工艺、更改作业方式等方式，以实现提高线平衡，提高产能。
3）跟踪线平衡分析改善后效果，并制定推广计划。
2.现场改善
1）需在现场长期观察、测量、统计，得到可靠有效的信息，并对其进行分析，从中发现问题，以次制定解决方案。
2）现场改善包含：
5s改善、员工作业改善（减轻作业疲劳度）、作业流程工序改善、物流改善、设施改善等；
3）现场改善要求：
运用ie各中手法，以求达到提高产品质量、效率，减轻作业疲劳，省人力，省作业空间，减少在制品等结果。
4）改善效果跟踪与推广：
其他工作
1.公司层面下达的工作任务或项目，如：
精益生产项目等。
2.生产流程优化：
在发现生产流程出现呆滞，不畅等情况下，对流程进行优化，减少信息时间浪费、失真等现象出现。
3.设施规划和生产线布局和layout的改善，以及物流的优化
4.成本分析和控制，管控重点产品、设备、物料
篇六：
高级IE工程师工作职责
高級IE工程師工作內容（職責）
1.協肋經理整理產品的各種技術文件資料。
2.組織工程師對責任范圍內產品生產過程的跟蹤，並分析生產過程中出現的各種具體問題。
3.負責組織工程師對老產品的結構改良，生產方法、檢測方法、品質不良等的改善和工裝的改良。
4.指導工程師對產品生產過程中各階段工藝流程、標準工時定額、物料消耗定額等工藝文件的編制和審核。
5.據性能規格書，制訂產品的技術性能測試方案，並在生產工藝中預以實施。
6.組織工程師進行次品的統計、分析，並寫出改善方案預以實施。
7.組織對生產效率的評估、分析，改善、探求提高生產效率的方法，並預以實驗。
8.生產工場機器設備的布局、規劃以及生產線、生產環境改造等的規劃提出，和批準後的實施跟進。
9.參與組織新產品試產，並就試產缺陷提出改善方案，並組織實施。
10.生產工裝（夾具/檢具/輔具/專用模）的設計/制造/改良的指導。
11.技術工作中其它技術文件的審核。
12.新材料試用、測試、定的跟進，及採用的初步確認。
13.對工程師及肋理工程師的技術培訓和考核。
14.本工作范疇的工作總結。
篇七：
IE工程师工作职责1
升级会员 