02箱梁钢筋制安作业指导书.docx
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02箱梁钢筋制安作业指导书
预制梁钢筋加工、安装作业指导书
编制人：
审核人：
批准人：
中铁五局湘桂扩改工程XG-Ⅰ标第三项目部
二00九年四月
预制梁钢筋加工、安装施工作业指导书
1、适用条件、范围
为了使桥梁预制模板安装的整个施工过程处于受控状态，确保桥梁外形轮廓尺寸的准确性及施工质量和施工过程安全。
本作业指导书适用于上门口制梁场31.5m和23.5m有碴轨道后张法预应力混凝土预制双线简支箱梁的模板安装和拆除作业。
2、编制依据
2.1《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）
2.2《钢结构设计规范》（GBJ17）
2.3《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003）
2.4《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）
2.5《有碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）》（通桥[2008]2221A-II/Ⅳ）
2.6《客运专线铁路常用跨度简支梁盆式支座安装图》（通桥（2007）8360）
2.7《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499—1998）
2.8《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013—1991）
2.9《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701—1997）
2.10《金属拉伸试验方法》（GB288—2002）
2.11《金属材料弯曲试验方法》（GB/T232—99）
2.12《钢筋焊接及验收方法》（JGJ18—96）
3施工工艺
3.1钢筋的焊接
3.1.1焊接方法
热轧钢筋的焊接接头采用闪光对焊方法焊接。
将焊接的两钢筋头打磨干净，平放在操作台上对齐、通电，焊好后整齐堆放到堆放场。
3.1.2施工注意事项：
3.1.2.1焊接前的准备
焊接作业人员须持证上岗。
对焊机安装在遮雨良好的棚内,接地可靠。
开关箱至机身的导线应加保护套管，导线截面积为45mm2。
作业场附近的易燃物品应清除干净，并备有消防器材。
操作人员戴护目镜和手套，站立的地面垫绝缘材料。
焊接前检查对焊机的压力是否灵活，各种夹具应牢固，电、气、水、液压系统无泄漏，确认正常后，方可施焊。
断路器触点、电极应定期光磨，二次电路的全部螺栓定期紧固。
3.1.2.2焊接注意事项
冷却水温度不得超过40℃,排水量据温度作调节。
闪光区内设挡板，冬期施工室温不低于8℃。
长钢筋焊接时,设置托架。
搬运时注意焊接处烫伤手，焊完的半成品应堆码整齐。
被焊钢筋的端头120mm内，除锈去污，若端头弯曲，作校直或切除。
根据被焊工件截面，调整二次电压。
严禁焊接超过焊机规定直径的钢筋。
3.1.2.3焊接后注意事项
对焊工作完成后,将焊好的钢筋应堆放整齐。
将工作场所清扫干净，用手动风鼓吹掉缝坑中的焊接飞溅、氧化渣及灰尘，做好保养、清洁工作。
清理焊接夹钳上沾附的氧化渣,将夹钳退到指定位置。
切断电源,锁上电源控制箱。
冬期应放尽机内冷却水。
3.1.3施工工艺要求
钢筋焊接前,应先根据焊接钢筋的直径选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后，方可成批焊接。
每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件作冷弯试验，待其结果合格后，方可成批施焊。
每个闪光对接接头应熔接良好，完全焊透，有适当的镦粗部分，并成均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有钢筋烧伤及裂纹现象。
两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不得大于2㎜；两根钢筋轴线在接头处的弯折角不得大于4°。
在同条件下（钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，按200个作为一批次（不足200个也按一批次计），从中抽取6个试件，分别做冷弯、拉力试验，进行质量检验，经检验合格后方可使用。
冬季闪光对焊时,焊接车间内的温度不宜低于0℃，钢筋应提前运入车间，焊好的钢筋应待冷却后才能运往室外。
3.2电弧焊
3.2.1焊接方法
箱梁断面大，为了加大钢筋骨架的刚度和钢筋网的稳定性，所以底腹板钢筋和桥面钢筋在绑扎前均焊制一定数量的钢筋骨架片，在绑扎时按一定距离进行摆放，前后之间相互连接。
钢筋骨架片的焊接采用电弧焊方法焊接。
3.2.2电弧焊的一般规定
电弧焊焊接的接头应满足强度要求；施行电弧焊时采用双面焊接；焊接地线与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋；焊接时，焊缝应有足够的熔深，且应焊接良好。
3.2.3质量检查
用小锤敲击接头，钢筋发出与基本钢材同样的声音；焊缝表面应平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。
3.3钢筋的冷拉调直
3.3.1钢筋调直方法
钢筋调直采用钢筋调直机进行调直剪断。
将要调直的钢筋存放在盘条架上，调直端用导向孔穿过调直筒内，启动钢筋调直机将钢筋调直。
3.3.2钢筋调直技术要求
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
3.3.3调直后的质量检查
调直后的钢筋应平直，无局部弯折，表面应洁净，无损伤、油污。
3.3.4调直设备操作要求
3.3.4.1进行调直工作时，无关人员严禁站在机械附近。
3.3.4.2在启动调直机前，应将油位加满，防止在使用过程中因缺油而损坏调直机。
3.3.4.3电源接通后，试运转，检查电机正反转情况，严禁电机反转。
在运转正常后，应对各部件进行润滑。
3.3.4.4在使调直机前，应将要进行调直的钢筋先预调直1m左右，再将钢筋放入调直筒内。
3.3.4.5放线盘应距主机5～10m，其与调直筒、牵引轮等处于同一直线上。
3.3.4.6应定期检查调直筒，并清除两侧平面内积聚的氧化皮和铁锈。
3.3.4.7在工作时必须注意轴承温度，当超过60℃时，应停机降温进行消除。
3.3.4.8定期检查调直机机械结构情况，发现故障及时进行排除。
3.4钢筋的下料
3.4.1钢筋下料方法
将钢筋按技术交底要求根据钢筋不同的编号量好长度,准确放在切断机刀口位置,启动切断机将钢筋切断.切断后的钢筋按不同编号堆放整齐。
对于长度不够且经过对焊能满足要求的应在下料前计算合理搭配进行下料。
3.4.1下料技术要求
严格按照技术交底下料，下料时应计算好钢筋弯曲伸长量，适当调整下料长度。
3.4.2下料后的质量检查
符合设计尺寸要求,受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差为±10mm。
3.4.3钢筋切断机操作规程
3.4.3.1钢筋切断机的一般规定
3.4.3.1.1机械的安装应坚实可靠，稳固且保持水平位置。
固定式机械应有稳固的基础，移动式机械作业时楔紧走行轮。
3.4.3.1.2机械要有接地保护。
3.4.3.1.3室外作业设置机棚，机旁四周应有足够材料、半成品堆码场地。
3.4.3.1.4各润滑部位按规定加注润滑油脂。
3.4.3.1.5加工较长的钢筋时,有专人帮扶,并听从操作人员指挥。
3.4.3.1.6作业后堆码好成品。
切断电源，锁好电闸箱，清理场地。
3.4.3.2启动前准备
3.4.3.2.1料架、料槽应安装平直，对准下切刀孔的中心线。
3.4.3.2.2查看切刀有无裂纹，安装位置是否准确，刀片固定螺丝是否紧固。
固定刀与活动刀之间水平间隙为0.5～1㎜。
3.4.3.2.3用手转动飞轮,检查传动机构工作装置，确认正常后，启动空运转，检查轴承无异响，齿轮啮合良好，确认正常后，方可作业。
3.4.3.2.4检查皮带轮和传动旋转部位的防护罩是否齐全、可靠。
3.4.3.3运转中注意事项
3.4.3.3.1必须确认空载运转正常后，方可投入正式切料。
3.4.3.3.2禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋以及超过刀刃硬度材料。
需一次切断多根钢筋时，必须换算钢筋总截面在规定范围内。
3.4.3.3.3如切断低合金等特种钢筋时，更换高硬度刀片，并根据机械规定允许直径进行换算。
3.4.3.3.4接送面工作台面应和切刀下部保持水平，工作台长度可视加工料长度而定。
3.4.3.3.5切断料时，必须握紧钢筋，在活动刀片向后退时，迅速把钢筋送入切口，并向固定刀片一侧用力压住钢筋，以防止钢筋末端摆动或弹出伤人。
严禁两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料。
3.4.3.3.6切短钢筋时，手握一端长度不得少于400mm。
靠近刀片的手与刀片之间的距离，保持在150mm以上的安全距离，否则要用钳子夹紧送料。
切下的钢筋长度如小于300mm时。
必须用套管或夹钳压住短头，以防回弹伤人。
3.4.3.3.7切较长钢筋时，设专人帮扶钢筋，要听从操作者指挥，动作应协调一致。
3.4.3.3.8铁屑、铁末、断口等杂物，不得直接用手清除。
机械操作及工作区内不能停留非操作人员。
3.4.3.4停机注意事项
3.4.3.4.1切料工作完成后，将工作场地及机身清扫干净。
3.4.3.4.2发现机械运转不正常、有异响，刀片歪斜松动或崩裂等现象时，立即断电停机检查检修。
3.4.3.4.3已切断的半成品钢筋要堆码整齐,防止个别钢筋的新切口突出划伤皮肤。
把切下的废料清理出加工场地。
3.4.3.4.4工作完成后,拉闸断电，锁好开关箱，并将工作地点清扫干净，并擦净机械和加注润滑油脂。
3.5钢筋的弯曲
3.5.1钢筋弯曲程序
以一孔梁所用的钢筋为一批单位,按照设计编号分批弯曲,确保制梁钢筋用量。
3.5.2钢筋弯曲技术要求
3.5.2.1光圆钢筋末端需要做180°弯钩其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍,平直部分长度不小于钢筋直径的3倍；带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。
3.5.2.2钢筋末端需要做90°或135°弯折时，弯钩其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的5倍，钩端的直线段长度不应小于3d。
平直部分按设计要求确定。
3.5.2.3弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
3.5.2.4用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度一般为：
一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
3.5.2.5钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。
弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
3.5.3钢筋弯曲质量检验
钢筋加工允许偏差符合下页表:
项目
允许偏差（mm）
检验方法
受力钢筋全长
±10
尺量
弯起钢筋的弯折位置
20
尺量
箍筋内净尺寸
±3
尺量
3.5.4钢筋弯曲机操作规程
3.5.4.1启动前的准备
3.5.4.1.1先作全面检查，并进行空载试运转。
3.5.4.1.2机身应安全接地，电源不允许直接接在按钮上，另装磁力启动控制电源。
3.5.4.1.3根据工件要求准备好各种芯轴及工装夹具。
3.5.4.1.4检查芯轴、挡块、转盘无损坏和裂纹。
3.5.4.1.5所选用的动齿轮是否适当。
工作台是否紧密牢固，工作台面和弯曲机台面要保持水平。
检查工作盘旋向和倒顺开关方向一致。
3.5.4.1.6钢筋的放置要和挡铁轴、工作盘旋方向配合，不能放反。
3.5.4.1.7弯曲钢筋时，必须根据曲度大小来按钮，熟练掌握停机时间。
3.5.4.2运转中注意事项
3.5.4.2.1操作时将需弯钢筋的一头插在转盘固定销子的空隙内，另一端紧靠机身固定销子并以手压紧。
但必须在确认机身销子安放在挡住钢筋的一侧时，方可开动工作。
3.5.4.2.2严禁弯曲超过机械铭牌规定直径的钢筋，在弯曲未经冷拉或有锈皮的钢筋，必须戴好防护镜。
弯曲低合金钢或非普通钢筋时，应按机械规定换算出最大允许直径，并调换相应的芯轴。
3.5.4.2.3更换弯曲机传动齿轮，可使工作盘得到三种不同的转速。
按钢筋直径选用的转速规定是：
钢筋直径在12mm以下的选用快速。
钢筋直径在12～18mm的选用中速。
钢筋直径在18mm以上的选用慢速。
3.5.4.2.4禁止在弯曲机上弯曲不直的钢筋,以防发生事故。
3.5.4.2.5不允许在运动中更换芯轴、成型轴、挡铁轴或可变挡架。
芯轴直径应为钢筋直径2.5倍。
严禁在运动过程中加油或擦抹机床。
3.5.4.2.6工作盘倒向时，必须在前一种转向停止后，方允许打转。
3.5.4.2.7弯曲钢筋的旋转半径内和机身不设固定销子的一侧不准站人。
3.5.4.2.8弯曲较多、较长的钢筋时，设置架子支撑，并有专人帮扶钢筋，帮扶者应根据操作人员指挥手式协调进退钢筋，不准随意推拉。
3.5.4.3停机注意事项
3.5.4.3.1弯曲机工作完后，将工作场所及机身清扫干净，使用手动鼓风器吹掉缝坑中的积锈，禁止用手扣挖。
3.5.4.3.2运转中工作盘颤动，电机发热过高，均应立即断电停车检查。
3.5.4.3.3弯曲的半成品堆码整齐，弯钩不得上翘。
3.6定位网片
3.6.1样板胎具的设计和制作
根据定位网图的尺寸及形状进行胎具设计并在平台上放样划线。
3.6.2定位网的制作
根据定位网图的形状，将钢筋焊接成型，并将不同的网片逐一检查验收、编号、分别堆放并进行标识（详见定位网图）。
3.6.3施工技术要求
严格按照设计尺寸及形状焊接,保证预应力孔道的正确性,焊接要牢固可靠。
3.6.3.1焊接骨架的所有钢筋相交点必须焊接。
3.6.3.2当焊接网片只有一个方向受力的时候，受力主筋与两端边缘的锚固横担钢筋的全部相交点必须焊接。
3.6.3.3当焊接网两个方向受力时，则四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接。
其余的相交点可间隔焊接。
3.6.4质量检验见下页表
3.6.5设备操作程序
将钢筋按根据定位网图放样加工的定位网胎具上逐根焊接成型。
3.7钢筋的绑扎
3.7.1在绑扎前，钢筋的接头应符合下列规定：
受拉区的Ⅰ级光圆钢筋末端应作成彼此相对的弯钩（180°），Ⅱ级带肋钢筋应作成彼此相对的直角弯钩。
绑扎接头的搭接长度应符合下表要求规定，在钢筋搭接部分的中心及两端共三处应用扎丝绑扎结实；受压光圆钢筋的末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d；闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，在受压区可不受限制。
在同一截面相邻两根接头应错开。
钢筋绑扎接头的最小搭接长度
序号
钢筋级别
受拉区
受压区
1
Ⅰ级钢筋
30d
20d
2
Ⅱ级钢筋
35d
25d
绑扎接头的搭接长度除应符合上表规定外，并在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm；d为钢筋直径mm。
3.7.2梁体钢筋的绑扎，采用梁体顶板钢筋和梁体底腹板钢筋分开绑扎方式。
为保证梁体钢筋绑扎质量和进度，梁体顶板钢筋骨架和底腹板钢筋（预应力孔道位置的定位网）骨架分别在特制的样板胎具台位上焊接成型。
钢筋绑扎成型验收合格后，用两台50t龙门吊分别吊装到制梁台座上的模板上拼装绑扎连接成整体钢筋骨架。
3.7.2.1梁体顶板钢筋胎模、底腹板钢筋胎模应按箱梁设计图进行设计加工，加工好后对其尺寸要进行检验，使其性能满足钢筋绑扎质量要求，只有经检验合格后才能使用。
每次检验必须要有检验记录。
3.7.2.2梁体钢筋骨架安装时，为保证梁体各部位的保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用细石混凝土垫块支承，厚度为35mm，垫块抗腐蚀能力和抗压强度应高于梁体本体混凝土强度，且水胶比不大于0.4，要对保护层厚度加以控制，每次吊装钢筋完毕灌注混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
侧面和底面的垫块按不少于4个/m2进行布置，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状应有利于钢筋的定位。
3.7.2.3定位网钢筋布置应准确（定位网坐标根据设计图要求计算），以确保梁体预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯曲，对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。
3.7.2.4钢筋绑扎的技术要求：
1）钢筋的交叉点应用镀锌铁丝绑扎牢固，按逐点改变绕向（8字形）的方式交错扎结，必要时可用点焊焊接。
2）除特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直围紧，其偏差应在5°之内。
3）箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎结实，中间平直部分的交叉点可交错扎结，即采用梅花式跳绑，跳绑间距不得大于两个钢筋交叉点。
4）箍筋的接头（弯钩迭合处）在梁中应沿纵向交叉布置。
6）绑扎用的镀锌铁丝要向里弯，不得伸入混凝土保护层内。
7）钢筋的接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
（1）焊（连）接接头在受拉区不大于50%；
（2）绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；
（3）钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不小于钢筋直径的10倍；
（4）在同一根钢筋上要少设接头。
“同一截面”（两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
）内，同一根钢筋上不超过一个接头。
8）在进行钢筋绑扎时，注意按图纸要求将梁体泄水孔、通风孔、吊孔等预留孔位置在绑扎胎具上留出。
3.7.2.5钢筋的质量检验
钢筋的级别、直径大小、位置、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的允许偏差不得超过下表规定值：
钢筋绑扎要求
序号
项目
要求（mm）
1
桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）
≤15
2
箍筋间距偏差
≤15
3
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15
4
钢筋保护层与设计位置偏差值
≤5
5
其它钢筋偏移
≤20
3.7.3梁体底腹板钢筋、定位网位置及桥面钢筋分别在钢筋绑扎胎模上绑扎成型，把加工好的半成品钢筋，按施工图纸分类摆放进行绑扎。
在胎具上绑扎梁体钢筋时，根据设计要求和位置将预应力管道穿好并定位，预留出通风孔、泄水孔、吊孔等位置。
3.7.4在制梁台座底模进行反拱检测并达到设计要求且支座板已安装完毕并已验收合格；安装桥梁外侧模板符合设计要求，待梁体底腹板钢筋定位网片绑扎完毕经检验合格后，通过滑移的方式将钢筋骨架移到能用两台50吨龙门吊吊装的范围，再通过专用的吊架将已绑扎成型的钢筋吊安到底模上。
3.7.5底腹板钢筋吊安就位后，安装通风孔、梁底泄水孔等模具，同时安装好内模存放支墩并检查合格，将已修整完毕的内模吊安到底腹板钢筋已安装就位的制梁台座上，再吊安顶板钢筋，精确就位，连接底腹板和顶板钢筋，安装吊孔、桥面泄水孔、电缆预留孔等模具，对接触网支柱基础锚固螺栓进行定位。
3.7.6成品钢筋网吊装
（1）在运送、搬移成品钢筋网时要轻起轻落,不得猛摔或翻滚。
（2）抬运、吊装钢筋网时,要注意钢筋网是不是有变形情况;必要时可加斜筋加以撑固或增设吊点。
（3）在吊装入模前,应在底部加好垫块,在侧部绑好垫块,以保证有足够的保护层。
（4）在吊装入模前,对模板表面上的浮油应清除干净,以免影响钢筋质量。
4质量控制
4.1、钢筋的检验和保管
4.1.1热扎钢筋的检验
热扎钢筋进场时，每捆（盘）上都挂有不少于两个标牌，印有厂标、钢号、批号、直径等标记，并附有质量证明书。
热扎钢筋进场时应分批验收。
每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，不大于60t。
钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差；在每批钢筋中的两根钢筋中任取两根钢筋，在其上截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯实验。
4.1.2钢筋的保管
钢筋运到工地后，必须保管得当，在运输和储存时，必须保留标牌，钢筋应放入钢筋棚内，存放钢筋的地方一定要排水畅通，堆放钢筋时，下面要加垫，垫起高度离地面不小于20cm；盘圆钢筋应堆放在垫木上，堆放高度不超过1m；钢筋应按不同等级、牌号、炉号、直径、长度分别挂牌堆放，并标明数量；钢筋的库存量应和钢筋加工能力相适应，周转期应尽量缩短。
4.2钢筋制作和安装应注意的质量问题
（1）钢筋制作和安装可能产生的质量通病及预防和处理措施
①钢筋的型号不正确；在制作前认真对照施工图纸，确认无误时才能进入作业，并在安装时再次对照部位的施工图纸确认无误。
②曲线及折线钢筋成型后外型尺寸不准确；曲线及折线钢筋的制作前应按施工图纸放出1：
1的大样，制作时按照大样制作成型；在第一根钢筋成型时，要严格检查不合格时立即修正使尺寸在允许误差内。
③主筋或水平筋移位；钢筋组装时严格按照施工图纸摆放，绑扎时钢筋要顺直、位置准确,绑扎点要牢固且呈梅花状布置，在必要时可以点焊加固；绑扎焊接时随时检查，有偏离时及时纠正。
④钢筋成型后在同一截面内钢筋接头过多；配料制作时应严格按照施工图纸和配料单进行制作，安装时要注意钢筋的方向，严格按照配料单进行安装；定型前检查相临接头，发现问题后马上调换。
⑤成型后的箍筋间距不等；箍筋在安装时要严格按照施工图纸的间距尺寸及要求的数量进行安装,制作的尺寸及折角应准确，绑扎要牢靠无松动；绑扎定型之前要进行调正然后进行定型。
⑥箍筋弯曲变形；制作的尺寸及折角应准确，与主筋及水平筋连接时要牢靠无松动，绑扎筋不宜过大应间隔布置，总体成梅花状布置；绑扎定型之前要进行调正然后进行定型。
⑦长钢筋的长度尺寸不准确；在加工前对定制钢筋进行度量，并应考虑一定的焊接损失；发现问题后现场切割或搭接焊接长，并符合规范。
⑧组装的钢筋弯钩反向；要求操作者熟悉规范的规定,持证上岗。
⑨保护层垫块脱落；保护层垫块绑扎要牢固，禁止在钢筋上攀爬，小心施工机具的碰撞；发现有垫块有脱落松动时要及时加固。
⑩预埋筋埋置线形不顺；严格按照施工图纸的尺寸对预埋筋进行制作，安装时严格按照施工图纸要求的预留尺寸进行安装，并与主体钢筋进行点焊加固。
（2）钢筋制作和安装作业的遵循事项
钢筋制作和安装时要严格按照施工图纸、施工方案和技术交底进行作业，要时刻注意钢筋制作和安装的质量，避免发生上述的质量问题，发现新问题时要及时向相关部门反映，不得私自进行修改。
5主要机具设备
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
对焊机
UN-100
台
2
2
交流电焊机
台
2
3
钢筋调直机
台
1
4
钢筋切断机
FGQ40-1
台
4
5
钢筋弯曲机
GW-40
台
6
6劳动组织
对焊工2人，钢筋搬运工4人。
电焊工2人，钢筋搬运工4人。
钢筋调直机操作1人，钢筋般运4人。
钢筋切断机操作4人,钢筋搬运8人。
钢筋弯曲机操作6人,钢筋搬运12人。
钢筋绑扎：
底腹板28人，顶板32人。
钢筋吊安：
18人。
7安全、环保措施
7.1安全技术方面，坚持“安全第一、预防为主”的思想。
（1）施工人员在进入施工区域时要严格按照安全规范要求，必须正确佩戴安全帽，特殊工作环境下的施工人员和特殊工种还要正确佩戴指定的安全防护设置。
（2）在操作施工机具时，一定要熟知并严格执行对应施工机具的操作规程，并取得相应的操作证书才允许进行操作。
（3）由于钢筋加工设备多为电力驱动，一定要注意防触电。
工地动力和照明用电的开关箱、插座等，机具的进电设备必须有专门的电工人员进行安装、调试，才能投入使用，所用的电线不得随处拖拉，电机具在无特殊要求下一定要在干燥的环境下操作，防止漏电发生触电事故。
电焊工在作业时一定要符合
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