耐火材料项目可行性研究报告ppt 29页Word格式.docx

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八、改造前后技术指标对比

九、公司能源管理状况

十、设备清单

十一、环保方案

十二、厂区平面图

十三、土地证

十四、产品成本构成及销售价格

十五、原材料消耗量及来源

（一）基本情况

法人：

周作礼

地址：

谷城县谢湾工业园

人员构成：

周作礼阳凤娥杨卫星蒋云波（4大股东）

营业执照：

（见附件1）

谷城县冷江硅质耐火材料有限责任公司成立于2003年，短短七年时间，以品质独特的产品、科学的管理、优质的售后服务挤身于中国耐火材料行业前3强。

公司所有的工程技术人员和高级管理人才均来自原湖南冷水江耐火材料总厂（中国国内三大著名国营耐火材料厂之一）的要害和关键岗位，管理经验丰富，技术力量雄厚。

现有员工150余人，其中工程技术人员35人。

工厂占地面积40亩，厂房建筑面积10000平方米，绿化面积3000平方米,拥有固定资产2550万元,流动资产800万元。

我公司采用美国H-W公司高级硅砖制造技术，利用谷城独有的高品位优质硅矿石生产出了畅销的高强度低蠕变特级优质硅砖。

与此同时，我公司还与北京建材研究院共同研发了能够与玻璃窑用优质硅砖、普通硅砖、焦炉用硅砖相配套的优质硅质砌筑泥浆、密封料、捣打料、热补料等产品，均受到施工队伍和用户的好评。

我公司产品通过了国际ISO9001质量体系认证，是“银行资信AA企业”，拟与湖北工业大学通过技术合作协议建立“生产、学习、科研、教学”基地。

在新产品研发方面，我们响应国家“十一五计划”要求，目前正与北京建材研究院合作，共同研制无氧燃烧技术高密度硅砖。

此产品已经成型，正策划进入市场。

通过几年的努力,公司相继与国内外百余家知名玻璃企业建立了长期稳定的生产技术合作关系，以诚信经营和过硬的产品质量受到用户的高度赞誉，产品广泛应用在包括江门华尔润1100吨/天超大浮法玻璃窑炉等大中型玻璃窑炉上，并且曾多次出口巴基斯、比利时等欧美国家，反响良好。

（二）优势

①.科研技术优势

本单位技术骨干在九十年代即引进消化了美国H-W公司高级硅砖制造技术，近年自主研发了高纯97低熔融指数的高级硅砖，08年又与国家建材研究院的专家一起承担了“九五”国家耐火材料科技攻关中一个专题的研究工作，研究出高密度耐碱蒸汽低气孔优质硅砖，这项发明能适应国际玻璃行业新的全氧燃烧技术的要求，它的推广使用必将带动国内耐火材料新的变革。

由于我公司有成熟的技术和较为完整的生产设备，目前拟与湖北工业大学通过技术合作协议建立“生产、学习、科研、教学”基地，此项合作将增强工厂科研方面的力量。

②.产品优势

本单位近年研制的高纯97低熔融指数的高级硅砖已批量投放市场，由于该产品对原料要求高、生产技术难度大，且仅有本单位一家企业批量生产。

该高纯97硅砖，抗碱蒸气侵蚀优于优质96硅砖，今后可大面积的推广应用且取代优质96硅砖。

针对国际流行的全氧燃烧技术，我公司与国家建材局共同研究开发的高密度耐碱蒸汽低气孔优质硅砖，其性能比优质96硅砖在抗碱蒸汽方面优越，其荷软高、耐火度高、融化使用温度也高，并且适合玻璃熔窑熔化部碹顶的强行保温措施。

③.人才优势

公司现有的35名工程技术人员和高级管理人才均来自原湖南冷水江耐火材料总厂（中国国内三大著名国营耐火材料厂之一）的要害和关键岗位，管理经验丰富，技术力量雄厚，其中有4人曾在九十年代亲赴美国，引进并完全消化了美国H-W公司高级硅砖制造技术，在实际生产和新产品研发方面具有丰富的经验。

④.市场优势

通过几年的努力,公司相继与国内外近二百余家知名玻璃企业建立了长期稳定的生产技术合作关系，以诚信经营和过硬的产品质量受到用户的高度赞誉，产品广泛应用在包括江门华尔润1100吨/天超大浮法玻璃窑炉等大中型玻璃窑炉上，并且曾多次出口巴基斯、比利时等欧美国家，反响良好。

二、本地市场分析

我国从事硅砖的生产历史不长，但解放前我国就从事生产，主要是提供平炉顶砖及焦炉用硅砖、玻璃窑用硅砖，解放初期主要从苏联进口。

平炉改用碱性砖及平炉削减、硅砖产量的比例相应减少，但随着工业的发展，硅砖的产量还是逐年上升，生产的工厂亦相增加。

目前我国生产硅砖的企业有30余家，硅砖的总产量在30万吨左右。

国内最大的硅砖工厂是河南洛阳耐火材料厂，其硅砖年产量约占全国硅砖产量的10分之一，全国生产硅砖的工厂有一半属冶金系统，占全国硅砖产量的75％，余下产量是有地方企业和私人企业进行生产。

以上企业生产的硅砖，主要为冶金、焦化提供产品，忽略了玻璃工业用硅砖的质量要求，其相应供于玻璃窑炉的硅砖产量占总生产硅砖量的15％。

随着各行工业的发展，新型玻璃熔窑的生产作业要求，一般硅砖的性能已不能适应大型熔窑和全保温的要求，再加上熔窑配套施用的要求，故玻璃行业新型和大型熔窑用硅砖只能由国外进口。

近年来建材玻璃系统和轻工玻璃系统均着手解决自身耐火材料的需求，亦包括玻璃熔窑大碹、胸墙、蓄热室顶、目标墙等部位所用硅砖的生产供应。

但进展不快，原因是多方面的，受到原料的限制，生产技术的掌握以及生产装备性能等许多条件的限制。

故此本单位在近几年投入人力物力研制开发玻璃熔窑用硅砖，其科技水平及生产技术水平均有所提高。

从上述硅砖的生产使用情况分析，目前我国玻璃行业对硅砖的年需要量约在25万吨。

根据建材系统现有玻璃熔窑推算，我国现有200T/d以上的玻璃窑约400座，平均每座窑需高级硅砖约2800吨，如按窑使用周期5年计算（目前有3年、4年的窑龄），则仅建材系统大型玻璃窑每年需要高级硅砖12万吨以上，另外，轻工、电子、医药等玻璃行业，每年共需8万吨以上。

宗上所述,结合我公司产品的特点,优质硅砖的市场前景非常可观,但我公司目前年产5000吨优质硅砖的生产能力远远适应不了目前市场的需求，特别是随着玻璃窑采用新的熔化技术及保温措施，高纯97硅砖和高密度硅砖可逐渐替代市场用的优质96和96B硅砖。

本次技改项目年产1万吨硅砖生产线及其配套用硅砖的销售前景十分乐观的。

中国加入世贸组织（WTO）以后，国内硅砖市场将受到冲击，面临着更大的挑战。

本生产线生产的高档次、高质量的高级硅砖，质量不但可以同发达国家同类产品相媲美，而且售价仅为国外同类产品的1/4～1/3，在价格方面有绝对优势。

因此，在立足国内市场的前提下，不但可以替代进口，目前在国际市场上也具有竞争优势，我公司多次出口巴基斯、比利时等欧美国家就是很好的例证。

在金融危机爆发的当前,我公司产品在能耗/市场价格/市场需求量三者之间形成矛盾的矛盾尤其突出,而三者最关键的是解决能耗问题,降低成本,其他问题也能迎刃而解,故我公司上下积极咨询各方面专家,同时调查市场,最后定位年生产能力,力图通过技改实现节能降耗/减少成本/争强市场竞争力的目的.

生产能力由现有的年产5000吨上升到10000吨，通过改造实现年节水1000吨，年节约原煤4000吨，节电60万KWh，综合节标煤3953.8吨。

四、能源年耗量（？

）

原辅材料

年消耗量（按年产6000吨规模计算）

硅矿石

1.2吨硅矿生产1吨硅砖,年消耗硅石7200吨

煤

生产1吨硅砖消耗1吨煤,年消耗烟煤6000吨

水

电

五、改造内容

工厂现有全套设施在1988年由鞍山焦耐院设计而成，历经20年，现有设备都不符合节能、自动化、现代化的要求。

以下介绍准备改造的现有设备的情况:

※

（一）倒焰窑（参数及缺陷）

a、窑炉名称:

圆窑

b、用途:

烧结普通耐火砖及高铝砖

c、窑规格:

直径9m（2座）直径8m（2座）直径7m（1座）

d、燃烧状态:

（1）燃煤量720kg/h

（2）烟气量16707m³

/h

（3）工况间断填煤燃烧

（4）烟尘排放浓度1.82g/m³

（5）SO2浓度1.4g/m³

（6）林格曼黑浓度

（7）主要治理污染烟尘

e.人工手烧燃煤窑炉产污严重

（1）产污特点:

布煤不均,燃烧各层次不分明,因而产生的废气多,而耗煤量和烟气量大,烟气温度高;

又因人工手烧,而含尘浓度高,因而林格曼黑度大,且粉尘粒径分布广;

因其添加周期性强,加之扒火面烟气量/烟温/粉尘粒径分布也呈周期性地在很大范围内波动,这些特点无形中给其烟/尘尤其是黑烟治理增加了很大难度.

（2）手烧燃煤工业窑炉生产中,尤其是在人工加煤或扒火时向空中排放大量的可燃微细颗粒发挥发物混合造成严重的污染.

（3）黑烟是由煤在不理想的燃烧条件下,在低温缺氧的恶劣燃烧工况下生产的含碳量极高的苯环物质碳黑和不完全燃烧生成的环烃物质及高温时产生热解/缩聚还原反应而分解的游离碳粒组成.黑烟系固态凝聚性气溶胶,在常温下呈固体,高温下由蒸发或升华形成蒸汽,放散到空气中,之后当遇到冷空气后形成微小的固体颗粒,从而形成严重的污染.

（4）倒焰窑升温过程中速度和曲线及气氛主要是通过各阶段的加热时间间隔及煤层薄厚来实现控制的，受人为因素的影响比较大，不利于产品的稳定性

※

（二）电力设施

现在使用的配电室和电力设备大都属于高耗能设备,电损大,用电

效率低。

如电机是JR系列高耗能电机；

SJR型变压器也属于淘汰型，有效功率低；

空压机属于88年活塞机，耗能大。

大功率电机不能全力满负荷生产,存在“大牛拉小车”的问题，不适应节电要求。

※（三）开放式原料车间

颗粒料在级配的过程中产生大量的粉尘，开放式的原料车间经常弥漫这粉尘，没有除尘、回收粉尘设施，既不利于工人的健康，同时也造成原料的浪费，

※（四）露天煤场

煤场露天堆放，晴雨天都造成大量的流失。

有风的日子还引起粉

尘，散落在附近的成品硅砖上，影响硅砖外在形象。

※（五）洗料场

由于大部份的硅石是从山上开采后直接进入工厂的，为保证原料

的纯净，硅石在进入正式的破碎之前要经过非常工人细致的拣选和洗刷的环节，洗刷硅石的水没有循环利用，造成浪费。

按每月冲洗800吨硅石计算,月用水达100吨,这部分的水如果循环使用,年能节约用水800吨.

※（六）切磨加工台

切磨时,高速转动的锯片与硅砖接触产生大量的热和粉尘,故需

用水来降温减尘,目前水没有循环使用,造成水资源的浪费。

按每月切加工30吨硅砖用水吨计算,年能节约200吨用水。

六、节能改造方案

1、.改造现有五座倒焰窑，改直燃方式为烧煤气，配套建设2.4米煤气发生炉2座（一用一备）

①煤气发生炉由于提高热效率,煤燃烧充分,可降低能源消耗与直接燃煤相比,可降低消耗20-40%；

②使用煤气发生炉可使配套窑炉温度1500℃,而且窑内温差小；

③煤气发生炉符合工业炉烟气排放标准GB9079.88,废渣的排放采用湿式出渣,无污染,具有一定的社会效益

④使用煤气发生炉可明显改善工人劳动环境,降低劳动强度。

⑤收集起来的煤焦油可以回收利用。

预计此项改造年节约煤3000-4000吨。

2.烟道改向，充分利用倒焰窑余热

①烟道改向，通往隧道干燥车间，利用烟道里的余热干燥砖坯，年节约煤约100吨。

②利用五座窑炉烟道废气变成蒸气，用于供热、工人浴池生活用水。

3.更新淘汰低效电动机及高耗电设备：

①采用节电率高达40%的节能型变压器改造配电房,采用10000V高压电机、螺杆式空压机替代活塞式空压机；

、提高电机系统效率

②采用变频