小骨架线圈注塑模设计Word文档下载推荐.docx

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2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：

ABSTRACT

ISITTELLTAKINGPAASMATERIALCOILHIGHSKELETONMOULDPLASTICSIDEACOURSEOFMOULDMAINLYTODESIGNORIGINALLY.

THISMOULDISINTHEDESIGN,FULLYCONSIDERPRODUCTIONCOSTAETHEMIANAIM.

THISPRODUCTWEINDSTHECOILFORTHEMOTOR,FORMRULE,HOLLOWINSIDE,THESIDEHASGROOVES,ITREQUIRESITITABLETOBEARALL,ABLETOBEARCHEMIDTRYANDCORRODED,WEAR-RESISEING.COMBINETHESEREQUIREMATERIALCHOOSETHEPA.CHOOSETHEMOULDINGPLASTICSMACHINEOFSZ-100-60TYPETOMOULDPLASTICSACCORSINGTOTHEVOLUMEANDQUALITYCALCULATEDOUT.MOULDPIECEHOLLOW,SIDEHAVEGROOVEDEMANDMOULDMUSTADOPTOBLIQUETOLEADPOSTSIDERELEASETHECOREORGANIZATIONDIVIDINGINTOTYPE.THROUGHCOMPARE,ADOPTOBLIQUETOLEADPOSTMAKEMOULD,HAFFPIECE.MOVETHESTRUCTUREOFTHEMOULD.WHOLEOBLIQUEWEDGEMAKEARESERVATION,OBLIQUETOLEADPOSTSIDERELEASECOREPERSONWHODIVIDE,PUSHBOARDPUTOUTOPERATIONPRINCIPLEOFWORKPIECE.

TOTHEDESIGNINGONEBYONEOFMAJORPARTINTHEDESIGN.HAVEINSERTEDTHENON-STANDAREDPARTPICTURE,ANDMOULDSTRUCTURECHARTINTHEARTICLE.

原始数据

要求：

1.绘制注塑模总装配图一张

2.绘制非标准模具零件图

3.编写设计说明书

4.阅读相关文献10篇以上

绪论

随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。

换型不断加快。

使模具的需要补断增加。

而对模具的质量要求越来越高。

模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。

模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。

中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。

直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。

近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。

中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。

中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。

结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。

近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿,江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。

模具成型具有优质，高产，低消耗，低成本的特点。

因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。

在模具成型中，塑料成型占很大的比重。

由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。

根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。

相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。

中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。

大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。

随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。

据悉目前全世界年产出模具约650亿美元，其中塑料模具约为260亿美元。

我国1999年模具总产值245亿元．其中塑料模具约为82亿元，2000年近100亿元。

七类塑料模具中，注塑模具所占比例很大，约占全部塑料模具的80%左右。

塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。

目前国内年需塑料模具约130-140亿元，真中有30多亿元仍靠进口，进口量最多的塑料模具有汽车摩托车饰件模具、大屏幕彩电壳模具、冰箱洗衣机模具、通讯及办公设备塑壳模具、塑料异型材模具等。

在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。

对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。

经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。

在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。

并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。

本次设计题目“小线圈骨架注塑模具设计”。

该模具属于侧向抽芯的注射模。

本说明书将分项阐述该塑件注射成型和模具设计的全过程。

由于本人设计水平有限，错误的不妥之处在所难免，肯请老师批评指正。

第1章模塑工艺规程的制定

1.1塑件的工艺性分析

（1）材料性能分析

骨架线圈选用ABS塑料成型，ABS是一种具有良好综合性能的工程塑料，它具有聚苯乙烯的良好成型,适应性广。

ABS塑料具有一定的吸湿性，含水量为0.3%-0.8%，成型时在会在制品上产生斑痕、云纹、气泡等缺陷，在注塑成型之前应进行干燥处理。

ABS粘度适中、流动性好。

ABS塑料密度～1.08g/,弹性模量E=1.410MPa,成型收缩率=0.5%～0.8%，泊松比。

（2）注塑制件结构和尺寸精度及表面质量分析

1结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为矩形，在上、下两端各有一个凸翼，其厚度为1.5mm，中间部分为16mm×

12mm×

11mm的矩形柱，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。

2尺寸精度该零件各个尺寸均为注明公差，为提高经济效益，则按未注明公差尺寸来处理，根据表2—14查得ABS材料的适用未注公差等级为MT5级，对应的模具相关零件的尺寸加工容易保证。

从塑件的壁厚来看，各处壁厚均为1.5mm,均匀一致，有利于零件成型。

3零件质量的分析零件表面及内腔要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电介质，没有其他特别的表面质量要求，故比较容易实现。

综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型要求可

1.2计算塑件的体积和质量

计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。

计算塑件的体积：

用体积分割法求得

V=25×

22.5×

14-13×

10.5×

14-16×

4.5×

11×

2-22.5×

2

=2153

计算塑件的质量：

根据设计手册查得ABS的密度为ρ=1.0g/,

故塑件的质量为：

W=Vρ

=2153×

1.0×

=2.2g

1.3注塑模结构分析与注塑机的选用

根据以上计算，采用一模两件的结构设计，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机YS-ZY-45型

。

1.4塑件注塑工艺参数的确定

查找相关文献和参考工厂实际应用的情况，ABS的成型工艺参数可作如下选择：

（适模时，可根据实际情况作适当调整）

预干燥温度：

70℃～80℃时间：

2h

注塑温度：

前段温度t选用200℃；

中段温度t选用220℃；

后段温度t选用190℃；

喷嘴温度：

选用180℃；

注塑压力：

选用80MPa；

注塑时间：

选用15S；

保用15s；

第2章注塑模的结构设计

注塑模的结构设计主要包括：

分型面的选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。

2.1分型面的选择

模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。

应根据分型面选择原则和塑件的成型来选择分型面.该塑料表面质量无特殊要求。

但是在绕线的过程中，两端凸翼与工人的手指接触较多，因此两端应自然形成圆角；

此外，该零件高度为14mm，且垂直于轴线的截面形状比较简单，可选用如下图所示的水平分型方式，即可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度，又便于成型取件，分型面选择如下图。

2.2确定型腔的排列方式

本塑件在注塑时采用一模两件，即模具需要两个型腔，综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，拟采用型腔布置图1所示的型腔排列方式。

其最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构，缺点是熔料进入型腔后到另一端的料流长度较长，但是塑件尺寸较小，故对成型没有太大的影响。

若采用其他的型腔排列方式，显然料流长度较短，但是会增大侧向抽的距离，势必会增大模具整体尺寸。

2.3浇注系统设计

（1）主流道的设计

根据设计手册查得XS—Z—30型注塑机喷嘴的有关尺寸：

喷嘴前端孔直径：

=Ø

2mm；

喷嘴前端球面半径：

=12mm；

根据模具主流道与喷嘴的关系：

=+（1~2）mm

D=+（0.5~1）mm

取主流道球面半径R=14mm;

主流道的小端直径d=Ø

2.5mm.

为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成锥形，其斜度为。

经换算得主流道大端直径D=4.5mm，为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。

（2）分流道设计

分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度，注塑速度、分流道长度等因素来确定。

本塑件形状简单对成，熔料填充型腔比较