液压试验报告Word下载.docx
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容积效率
%
总效率
压力脉动值
单
级
定
量
叶
片
泵
63
≤10
≥80
≥65
±
2
16
≥88
≥78
25~32
≥90
40~125
≥92
≥81
≥160
≥93
≥82
表中技术性能指标是在油液粘度为17~23cSt时测得的，相当于采用0号液压油或20号机械油，温度为50℃时的粘度。
因此用上述油液实验时，油温控制在50℃±
5℃的范围内才准确。
三．实验方法
图2—11为QCS003B型液压实验台测试液压泵的液压系统原理图。
图中8为被试泵，它的进油口装有线隙式滤油器22，出油口并联有溢流阀9和压力表P6。
被试泵输出的油液经节流阀10和椭圆齿轮流量计20流回油箱。
用节流阀10对被试泵加载。
1．液压泵的压力脉动值
把被试泵的压力调到额定压力，观察记录其脉动值，看是否超过规定值。
测量时压力表P6不能加接阻尼器。
2．液压泵的流量—压力特性
通过测定被试泵在不同工作压力下的实际流量，得出它的流量—压力特性曲线Q=f（p）。
调节节流阀10即得到被试泵的不同压力，可通过压力表P6观测。
不同压力下的流量用椭圆齿轮流量计和秒表确定。
压力调节范围从零开始（此时对应的流量为空载流量）到被试泵额定压力的1.1倍为宜。
3．液压泵的容积效率—压力特性
容积效率=
在实际生产中，泵的理论流量一般不用液压泵设计时的几何参数和运动参数计算，通过以空载流量代替理论流量。
即η
=
4．液压泵总效率—压力特性
总效率=
即ηp=
N
（KW）
式中p——泵的工作压力；
Q——泵的实际流量。
式中Mp——泵的实际输入扭矩；
n——泵的转速。
液压泵的输入功率用电功率表19测出。
功率表指出的数值N
为电动机的输入功率。
再根据该电动机的效率曲线，查出功率为N
时的电动机效率η
，则N
=N
.η
液压泵的总效率
ηp=
液压泵的输入功率用扭矩仪测出。
速度用转速表测出，则N
=2π
n。
ηp=1.59
四．实验步骤
1.将电磁阀12的控制旋钮置于“0”位，使电磁阀12处于中位，电磁阀11的控制旋钮置于“0”位，阀11断电处于下位，全部打开节流阀10和溢流阀9，接通电源，让被试泵8空载运转几分钟，排除系统内的空气。
2.关闭节流阀10，慢慢关小溢流阀9，将压力p调至70kgf/cm2,然后用锁母将溢流阀9锁住。
3.逐渐开大节流阀10的通流截面，使系统压力p降至泵的额定压力——63kgf/cm2，观测被试泵的压力脉动值（做两次）。
4.全部打开节流阀10，使被试泵的压力为零（或接近零），测出此时的流量，此即为空载流量。
再逐渐关小节流阀10的通流截面，作为泵的不同负载，对应测出压力p、流量Q和电动机的输入功率（或泵的输入扭矩与转速）。
注意，节流阀每次调节后，须运转一、两分钟后，再测有关数据。
压力p——从压力表P6上直接读数。
流量Q——用秒表测量椭圆齿轮流量计指针旋转一周所需时间，根据公式Q=
求出流量Q。
电动机的输入功率N
——从功率表19上直接读数（电动机效率曲线由实验室给出）。
将上述所测数据记入试验记录表（见表2-2）。
五．实验记录与要求
1．填写液压泵技术性能指标；
型号规格
额定转速
额定压力
额定流量
理论流量
油液牌号
油液重度
2.绘制液压泵工作特性曲线；
用方格纸绘制Q—p、η
—p和ηp—p三条曲线。
3.填写试验记录表（见表2-2）；
表2-2
数据序号
测算内容
一
二
三
四
五
六
七
八
1
被试泵的压力p（kgf/cm2）
泵输出油液容积的变化量ΔV（l）
对应ΔV所需时间t（s）
泵的流量Q=
×
60（l/min）
3
（kW）
对应于N
的电动机效率η
（%）
泵的输入功率N
4
泵的容积效率η
5
泵的总效率ηp（%）
注：
被试泵的压力p可在0—70kgf/cm2范围内，间隔10kgf/cm2取点。
每次建议测两次。
4.分析实验结果。
六．思考题
1．液压泵的工作压力大于额定压力时能否使用？
为什么？
2．从ηp—p曲线中得到什么启发？
（从泵的合理使用方面考虑）。
3．在液压泵特性试验液压系统中，溢流阀9起什么作用？
4．节流阀10为什么能够对被试泵加载？
（可用流量公式Q=Kα
进行分析）。
实验二节流调速性能实验
在各种机械设备的液压系统中，调速回路占有重要的地位，尤其对于运动速度要求较高的机械设备，调速回路往往起这决定性的作用。
在调速回路中节流调速回路结构简单，成本低廉，使用维护方便，是液压传动中一种主要的调速方法。
一．实验目的
1.分析、比较采用节流阀的进油节流调速回路中，节流阀具有不同流通面积时的速度负载特性；
2.分析、比较采用节流阀的进、回、旁三种调速回路的速度负载特性；
3.分析、比较节流阀、调速阀的调速性能。
1.测试采用节流阀的进油路节流调速回路的速度负载特性；
2.测试采用节流阀的回油路节流调速回路的速度负载特性；
3.测试采用节流阀的旁油路节流调速回路的速度负载特性；
4.测试采用调速阀的进油路节流调速回路的速度负载特性；
节流调速回路由定量泵、流量阀、溢流阀和执行元件等组成。
通过改变流量阀的通流面积，调节流入或流出执行元件的流量，以调节其速度。
节流调速回路按其流量阀类型或安放位置的不同，组成上述四种调速回路，其调速性能有所不同。
图2-12为QCS003B型液压实验台节流调速回路性能试验的液压系统原理图。
该液压系统由两个回路组成。
图2-12的左半部是调速回路，右半部是加载回路。
在加载回路中，当压力油进入加载液压缸18右腔时，由于加载液压缸活塞杆与调速回路液压缸17（以后简称工作液压缸）的活塞杆将处于同心位置直接对顶，而且它们的缸筒都固定在工作台上，因此工作液压缸的活塞杆受到一个向左的作用力（负载FL），调节溢流阀9可以改变FL的大小。
在调速回路中，工作液压缸17的活塞杆的工作速度v与节流阀的通流面积α、溢流阀调定压力p1（泵1的供油压力）及负载FL有关。
而在一次工作过程中，α和p1都预先调定不再变化，此时活塞杆运动速度v只与负载FL有关。
v与FL之间的关系，称为节流调速回路的速度负载特性。
α和p1确定之后，改变负载FL的大小，同时测出相应的工作液压缸活塞杆速度v，就可测得一条速度负载特性曲线。
1.采用节流阀的进油路节流调速回路的速度负载特性
（1）测试前的调整
加载回路的调整——全部关闭节流阀10和全部打开溢流阀9，启动液压泵8，慢慢拧紧溢流阀9的旋钮（使回路中压力p6小于5kgf/cm2）。
转换电磁阀12的控制按钮，使电磁阀12左、右切换，加载液压缸18的活塞往复动作两、三次，以排除空气。
然后使活塞杆处于退回位置。
调速回路的调整——全部关闭节流阀5、7和调速阀4，并全部打开节流阀6和溢流阀2，启动液压泵1，慢慢扭紧溢流阀2，使回路中工作压力p1处于5kgf/cm2。
将电磁阀3的控制按钮置于“左”位，使电磁阀3处于左位工作。
再慢慢调节进油节流阀5的通流面积，使工作液压缸17的活塞运动速度适中（40-60mm/s）。
左右转换电磁阀3的控制按钮，使活塞往复运动几次，检查回路工作是否正常，并排除空气。
（2）按拟订好的实验方案，调节液压泵1的供油压力p1和本回路流量控制阀（进油节流阀5）的通流面积α，使工作液压缸活塞杆退回，加载液压缸活塞杆向前伸出，两活塞杆对顶。
（3）逐次用溢流阀9调节加载液压缸的工作压力p7，分别测出工作液压缸的活塞运动速度v。
负载应加到工作液压缸活塞不运动为止。
（4）调节p1和α，重复
（2）步骤。
（5）重复（3）步骤。
工作液压缸活塞的运动速度v——用钢板尺测量行程L，用微动行程开关发讯，电秒表记时，或用秒表直接测量时间t。
v=
（mm/s）
负载FL=p7×
A1
式中p7——负载液压缸18工作腔的压力；
A1——负载液压缸无杆腔的有效面积。
将上述所测数据记入实验记录表格2-3。
2.采用节流阀的回油路节流调速回路的速度负载特性
加载回路的调整——调节溢流阀9，使p6小于5kgf/cm2,通过电磁阀12的切换,使活塞处于退回位置.
调速回路的调整——将电磁阀3的控制旋钮置于“0”位,电磁阀3处于中位.全部打开节流阀5和关闭节流阀6.再使电磁阀3处于左位,慢慢调节回油节流阀6的通流面积α,使工作液压缸的活塞运动速度适中.
（2）、（3）步骤同1.
3.采用节流阀的旁油路接流调速回路的速度负载特性
（1）测试前的调整
加载回路的调整——同2
（1）中的相应部分。
调速回路的调整——使电磁换向阀3处于中位,全面打开节流阀6.然后使电磁阀3处于左位,慢慢调节旁路节流阀7的通流面积α,使工作液压缸的活塞运动速度适中.
（2）同1
（2）步骤.
（3）同1（3）步骤.
4.采用调速阀的进油路节流调速回路的速度负载特性
加载回路的调整——同2
（1）中的相应部分.
调速回路的调整——使电磁阀3处于中位,全部关闭节流阀5、7.再使电磁阀3处于左位,慢慢调节调速阀4的通流面积,使工作液压缸的活塞运动速度适中.
为便于对比上述四种调速回路的试验结果,在调节2、3、4项的各参数时,应与1中的中等通流面积时相应的参数一致.
现列出一些参数的具体数值,供学生参考:
液压泵1的供油压力p1可拟定在30—40kgf/cm2之间;
负载压力p7可拟定在5—35kgf/cm2之间（p1要大于p7的最大
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