某新型墙体材料厂年产6000万块页岩节能环保烧结砖生产线项目申请报告Word下载.docx
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**历史悠久,人杰地灵。
上古时期就有人类生息繁衍。
尧时,伯夷因佐禹治水有功被封于此,称之为古吕国。
春秋时期,蔡平候为依附楚国,迁都至此,取名“**”,沿用至今。
县内至今保留着雕廊画栋,金碧辉煌的簧学成大殿,明末敬立的孔子全身铜像,孔子周游到国时留下的子路问津处及金禅寺、金兀象等历史文化遗址。
**水陆交通便利,基础设施设备。
大广、新阳高速公路及国道106线、平长路、堂溪路纵横县境,西接京广铁路,东连京九铁路,北临漯阜铁路。
大洪河上建有与驻新铁路配套的练村水运码头,顺流而下,可入淮河,进长江,直达上海、杭州等江南各埠。
东距阜阳机场仅100公里,距武汉、郑州、合肥三省会城市均为300公里。
**电力资源丰富,县内建有水电站,农电入村率达100%,入户率达90%。
通讯便捷,拥有万门程控电话网,实现了县、乡、村三级与国内、国际数字直拨。
**县属中纬度地带,雨量充沛,日照充足,适宜多种农作物生长和畜牧业发展,盛产小麦、玉米、芝麻、棉花等。
**资源丰富,被国家定为粮食生产基地和优质棉生产基地。
全县有10万多亩水面可供开发养殖,每年有近5亿公斤的粮油可供加工,有30多万农村富余劳动力资源。
特色农产品小磨油、“三粉”、顿岗牌优质米、牛羊皮、分割肉等以其质优而远近闻名。
承办单位概况:
****新型墙体材料制品厂,位于韩集镇林洼村委前林洼村西头,注册资本(金)800万元(人民币),主要经营页岩砖生产销售,该厂拟建年产6000万块页岩节能环保烧结砖生产线项目。
1.2项目概况
1.2.1项目名称
项目名称:
1.2.2项目拟建地点
项目拟建地点:
**县韩集镇林洼村委前林洼村西头
1.2.3用地条件
依据《关于****新型墙体材料制品厂建设项目用地的预审意见》(新国土预审[2009]01号)可知,项目用地符合《建设项目用地预审管理办法》要求。
1.2.4工程地质条件
该区地质结构稳定,根据《中国地震参数区划图》(GB18306-2001),该区地震动峰值加速度为0.05g,对应地震烈度为Ⅵ度。
1.2.5水文条件
项目场址地下水主要为上层滞水,贮存于上部素填土及粉质粘土中,水位随季节变化较大,根据区域水文地质资料,场地地下水对混凝土无腐蚀性。
1.2.6气象条件
本区域属亚热带向暖温带过渡气候,四季分明,冬夏温差变化较大,降水量充沛,时间分布不均,多集中在6-9月。
主要气候条件如下:
年平均气温15.4℃
极端最高气温41.2℃
极端最低气温-20℃
年平均相对湿度75%
年平均日照时数2130h
年平均降水量1094mm
主导风向东南风
历年定时最大风速22m/s
平均无霜期226天
1.2.7项目执行的主要规范
建设部标准定额司《墙体材料工程应用技术规范》;
工业建筑设计通(GB50352-2005);
《室外给水设计规范(GBJ13—86)》;
《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50289-98);
供电系统设计规范(GB50052-95);
建筑设计防火规范(GB50016-2006);
其它有关的现行的规范和规程。
1.2.8项目建设内容与规模
根据市场需求预测和企业生产能力、资源条件等现状,确定该项目建设内容为:
新建年产6000万块页岩环保节能烧结砖生产线。
1.2.9投资估算与融资方案
该项目总投资为1200万元,融资方案:
自筹。
1.2.10主要技术经济指标
1.2.10.1年产烧结砖6000万块
1.2.10.2年实现销售收入***万元
1.2.10.3项目总投资 ***万元
1.2.10.4年实现利润(税后) ***万元
1.2.10.5投资回收期(税前)***年
1.2.11设备选型
可选用JKB50/50-30型砖机,该机是吸收消化发达国家的先进技术,借鉴国内外先进经验设计制造的新型制砖设备。
具有结构合理、坚固耐用、维护方便、适应性强等特点。
是利用页岩、粉煤灰、煤矸石、江河淤泥等各种原料生产各种空心砖实心砖的理想设备。
设备性能:
可生产标砖,也可生产空心砖、多孔砖等,一机多用。
1.2.12主要产品性能指标
本产品具有强度高、保温、隔热、隔音等特点,在以页岩砖作为主要建材的砖混建筑施工中,页岩砖最大的优势就是与传统的粘土砖施工方法完全一样,无须附加任何特殊施工设施、专用工具,是传统粘土实心砖的最佳替代品。
型号:
可生产标砖,或240×
115×
53mm多孔砖,空心率:
30%。
净重:
粘土砖单砖重量为2.8KG,本产品(实心砖)为2.48KG,重量明显更轻。
强度:
普通粘土砖为10Mpa,本产品为>
=15Mpa。
煤耗:
每生产万块粘土砖耗煤量为1.5吨,而每生产万块环保节能砖耗煤仅为0.6吨。
1.2.13工艺方案
本产品采用页岩掺兑粉煤灰及少量河道淤泥,经隧道窑焙烧而成。
原材料→箱式给料机→搅拌挤出机→对辊破碎机→强力搅拌机→陈化库→箱式给料机→高速细碎对辊机→50/50双级真空挤出机→切坯机→码干燥车→隧道干燥室→隧道窑→成品堆场。
项目生产工艺主要包括采运、原料处理、成型、干燥焙烧四个阶段。
1、开采运输
****中度店项目区页岩资源丰富,交通便利,运输方便。
2、原料处理
原料进行二级粉碎,将页岩用破碎机破碎至颗粒小于0.25mm的占80%以上、小于0.5mm的占90%以上,部分较大的粒度经皮带运至轮碾机进行碾压,然后进入高速细碎对辊机进行破碎,处理后的粒度在1mm以下,然后经皮带运至双轴搅拌机进行第一次搅拌捏合,再由皮带机送入砖机进行再度搅拌,然后进入砖机下级,挤出砖咀而成形。
页岩由装载机直接给一台GLl000箱式供料机加料,经过皮带输送机输送到破碎机破碎,齿锟破碎机破碎后的原料通过胶带输送机输送到皮带输送机上,依次进入齿辊破碎机的各个分料仓中;
然后原料经过闸板阀调节,输送到对辊破碎机进行中细碎,使出料颗粒粒度控制在3mm以下,在经过大倾角输送机送入滚桶筛分筛,筛上料再返回细锤破碎,筛下料由皮带输送机送入强力双轴搅拌机中加水搅拌至原料含水率11~13%,然后胶带输送机、可逆配仓皮带机运至陈化库内陈化。
原料经陈化后由箱式给料机均匀给料至高速对辊机,使其颗粒在0.25mm以下的达到70%以上,然后由双轴强力搅拌机进行第二次湿混,补足成型水分,使成型得以顺利进行。
原料处理对于制作高强度、高质量的烧结砖非常重要,因此必须对原料进行严格处理,以使其得到充分地均化、混合、破碎。
粉碎后的原料经双轴搅拌机加入水搅拌均匀后,送入原料库中,经过48小时以上的陈化后(第一次混加的水量要达到成型含水量的80~90%),陈化促进混合料中的水分充分迁移,润湿原料颗粒,提高了原料的可塑性,使原料水分均匀。
3、成型
根据页岩的塑性特点,采用不同成型方式和含水率。
本项目选用硬挤出工艺成型;
硬挤出成型水分分别为10—12%;
切坯、码坯设备与粘土砖相同。
一般在第一次搅拌(即在双轴搅拌机搅拌)时必须控制好混合料的水分:
一般地说,手捏成团.放下后成散料时较为合适:
当进入砖机上级搅拌后.根据砖机下级砖机挤出咀处泥条的情况进行调整,使泥条棱角完整,切条切坯后,湿坯的各棱、各边、角完好无缺,平直有序,美观大方。
在湿坯的码坯中,一般可采用双手台十的办法堆码,免伤砖坯的棱、角、边烘干后,棱、角、边就不易损伤,至烧成成品后砖体的各个棱、角、边保持完好,几何尺寸规范,外观质量良好。
陈化好的原料由多斗挖土机挖取,经皮带输送机送入箱式给料机,经过皮带输送机(切坯时的废坯,经回坯皮带机输送到此皮带输送机上)送入搅拌挤出机加水搅拌、混合,迸一步提高塑性后,经皮带输送机送入真空挤砖机挤出成型,在上级搅拌机处,对原料进行最后的加水搅拌处理,挤出的泥条首先进行表面装饰,再经硬塑自动切条机、自动切坯机切割成所要求尺寸的砖坯。
由于颗粒中间有大量空气,这些气体会降低泥料的可塑性和密实度,采用真空挤砖机是克服上述问题的主要措施,也是整个生产线上的关键设备,主机采用高真度,最大挤出压力(3.8MPa)的双级真空挤砖机。
4、干燥焙烧
本项目使用隧道窑隧道干燥室的干燥焙烧工艺。
干燥室干燥方式采用正压排潮,底送热风形式。
生产烧结砖的焙烧温度一般在1020-1080℃之间,比普通黏土砖的烧成温度稍高一些,采用内燃方式,当温度偏低会影响成品质量及各项技术经济指标:
一般地说,焙烧温度是根据内燃材料在砖坯中的多少,即掺入粉煤灰量的多少来考虑焙烧温度与焙烧时间,烧成温度较高时,应对隧道窑进行有效的保温处理。
切割好的砖坯经过分、运坯机将砖坯送至码坯线上,由人工将砖坯码上窑车,窑车通过液压步进机、回车牵引机、液压顶车机进入小断面干燥室干燥,该干燥室结构简单,可使砖坯干燥均匀,干燥周期短。
干燥室充分利用余热进行干燥,使砖坯含水率在6%以下;
再由出口拉引机、摆渡车、液压顶车机进入隧道窑焙烧,最后由回车牵引机、摆渡车、卷扬机将窑车运送到卸砖处,成品砖由人工检选、卸下并运至成品堆场。
本工段采用机械传动、人工码坯,有效降低了劳动强度,改善了劳动环境,一定程度上提高了生产线的机械化、自动化水平,保证了生产线运转的可靠性,降低了维修使用费用。
隧道窑是在传统型轮窑的基础上开发出来的,它的主要特点是:
①烧成时窑断面温差小,热气流阻力低于传统轮窑,火行速度快,产能也高于传统轮窑;
②支烟道和主烟道基本上在地平面以上,减少了地下工程,省去了弯窑部分,易施工,烧成操作方便,不受地形限制,可灵活布置;
③实现机械化装出,减轻工人劳动强度,避免了装出窑高温作业;
④与大断面平吊顶隧道窑相比,隧道窑造价低廉,占地面积结构比直通式窑炉更具优势;
其热能利用率提高30%,产量提高30~50%,部分产量日均可达30~36万块,大大降低工人劳动强度,是目前投资较先进、理想的窑炉,适用于粉煤灰、煤矸石及粘土、页岩、陶瓷等烧结制品。
双通道隧道窑设计有效尺寸80m×
9.2m×
2.4m(长×
宽×
高),可满足6000万块/年的产量。
顺进车方向依次划分为预热带、焙烧保温带、冷却带。
该窑体具有排烟系统、抽余热系统、窑温急冷调节系统、搅拌循环系统、散热系统和车底压力平衡等系统,可灵活调节焙烧窑焙烧制度,确保成品砖质量。
焙烧方式根据原料配料方式确定,焙烧方式为内燃焙烧。
窑体采用耐火砖、普通建筑红砖砌筑,内外窑体之间有隔热保温层,窑体结构设计在确保使用效果的同时,力求结构简单,具有造价低、热工性能优良的特点。
窑炉上设置合理的测温、测压点,采用电脑监控,对烟气和抽热实行风机变频控制,分闸板、手动控制;
通过电脑监测焙烧温度曲线和管路系统的压力指示,时时监控,保证窑体工作的稳定性。
窑顶结构形式:
从下到上依次为轻质耐火材料、硅酸铝保温材料、高温密封涂层和支持吊顶材料的主梁和次梁。
这种结构保证了窑顶耐热、保温、密封的性能。
窑墙结构形式:
从里到外依次为耐火材料、轻质保温材料、隔热材料、结构材料。
轻型窑车的结构形式及密封:
采用轻质衬砌材料,降低窑车的蓄热量;
窑车之间采用双重密封结构,两侧与窑体也采用密封结构,杜绝窑车面上与车下的气体流动。
窑炉系统的设置:
根据快速焙烧制度的要求,隧道窑在窑尾设置了冷却系统;
窑下平衡