IATF16949工厂设施及设备策划程序Word格式文档下载.docx

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5.1.1技术部在APQP的过程设计和开发阶段，应确定并实施对新产品或新工艺的制造可行性评估，评估应包括产能策划和评价对现有操作的提议更改。

如需进行工厂平面布局设计或在现有条件进行布局调整时，将工艺布局的内容进行方案策划，对各种设施、设备进行合理的空间安排，使各种资源得以高效率组合。

调整可考虑：

a） 

场地变更

b） 

生产能力变化

c） 

关键设备变更

d） 

工艺调整

e） 

优化改进

5.1.2在进行工艺布局设计中，应充分考虑对空间场地的增值利用、优化材料的流动（适当时，材料的同步流动）和搬运，以减少各种浪费。

5.1.3 

在进行工艺布局设计中，还须考虑适当的防错技术和对不合格品的控制。

5.1.4 

策划结果应完成“过程流程图”、“主要设备和工装清单”、“工厂平面布局图”。

5.2 

工艺平面布局有效性评价

5.2.1对以上设施、设备和过程策划的有效性评价在APQP阶段，由项目小组按“设施、设备和过程策划有效性检查清单”进行评价。

在清单中提出改善措施，规定负责人，并由小组进行跟踪验证。

5.3.1 

现有操作有效性的保持应由技术部通过有效的执行“过程流程图”和“标准作业指导书”及生产计划来实现。

5.3.2 

技术部应于每年一次分别对现有操作有效性进行评价，以确认能否持续保持PPAP批准时的作业水平。

5.3.3 

现有操作有效性评价由技术部负责并形成“现行操作及过程有效性评价表”。

5.3.4 

当现行操作不适应生产需要时，应按5.1的要求对其进行调整。

5.3.5对于在过程批准、控制计划维护及作业准备的验证期间做出的任何更改和调整，技术部要依据《潜在失效模式及后果分析程序》进行定期的风险的再评价，以保持过程有效性。

5.3.6 

技术部根据任务来源，填写“布局调整申请表”经会签、批准后，进行布局调整。

调整时需考虑以下因素：

总体生产布局、人机工程与人的因素、操作者与生产线的平衡、贮存和周转库存量、增值劳动含量、防错技术和对不合格品的控制等。

5.3.7 

当生产车间或其他相关部门提出布局调整时，填写“布局调整申请表”，经有关部门会签、总工程师批准后进行调整。

6 

参考文件

●∙产品先期质量策划（APQP）控制程序

●∙设备、设施管理程序

●∙持续改进控制程序

●∙纠正措施控制程序

7 

记录表单

名称

编号

保存部门

保存期限

工厂平面布局图

自动化评价表

人机工程与人的因素评价表

设备与操作工的配置表

工序在制品周转评价表

工序附加价值动作分析表

布局调整申请表

8 

版本历史

版本号

编制/修改责任人

编制/修改日期

变化描述

批准人

—END—

生产线名称：

评价部门：

评价日期：

年 

月 

日

工序名称

人员配置

数 

量

重复性的工作

人工检验之程度

自动化的

可行性

经济性

综合指数

优先度

解决方案/评价结果分析

备 

注

备注

1.评价方式：

采用五项评分法，劣=5分；

差=4分；

可=3分；

良=2分；

佳=1分

2.综合指数之计算为：

重复性×

可行性×

经济性

3.优先度：

评价指数最高者为优先度1，依此类推，对优先度被评价为1的项目，由评价部门和相关部门对其提出改善对策/措施

施。

编 

制

审批

作业名称

作业环境

作业姿势

危险物

的处理

重物

搬运

设备操作

照明

温度

湿度

噪音

站

坐

操作性

安全性

1.评价方法：

采用五分负面评分法：

劣=5分；

佳=1分。

2.综合指数之算法：

将各项的评价分数予以总计（相加起来）。

评价指数最高者为优先度1，依此类推，对优先度被评价为1的项目，由评价部门和相关部门对其提出改善对策/措施。

解决方法

审 

批

设备与操作人员配置表

日 

设备名称

生产设备能力

D

人 

的 

作 

业

其它记事

参考值

评价

结果

A

B

C

E

F

G

多能工等

G/D

（%）

G/C

处理能力

（件/小时台）

台数

总处理能力

A×

计划生产

数量

作业数量

（件/小时人）

人数

（人/班）

处理能力E×

1．由现有设备的处理能力（A）与现有设备台数（B），计算出可能的总处理能力—生产数量（C）

2．在“人的作业”栏中，由作业数量（E）与额定人数（F），计算出工序处理能力（G）

3．“综合指数”取详细评价中的最低等级

评价等级（未满—以上）

<

90

90-130

130-160

>

160

C 

需要改善

A 

良好

B 

尚可

评价结果

分 

析

车间：

分析部门：

分析日期：

产品名称

产品规格/型号

产品编号

移动距离

（M）

移动时间

（S）

容量

改善可行性评审评估

改善方案

改善后状况

现行操作及过程有效性评价表

检查部门

检查时间

检查人员

确认人员

项目

检查内容

检查结果

检查过程作业的指导文件

现使用的作业指导书、检验指导书、操作规程、流程图应是有效版本

是□否□

作业指导书、检验指导书的质量要求是否明确？

与相邻过程的接口是否清楚？

是否有明确规定的检验方法、频率和判定标准？

抽查3份文件验证符合性

检查

作业员

是否按指导文件操作抽查3个检验员

操作者是否经过培训

关键、特殊工序是否持证上岗？

产品标识、状态标识是否清楚可见？

是否使用周转箱装运产品，并满足规定要求？

工作现场是否整洁有序，物品摆放整齐？

是否实施看板，并保证正确美观？

设备工装

设备工装是否有清晰可见的标识？

设备管理工装是否定期维护，并定期检查？

设备管理工装是否处于完好状态？

检查现场

质量记录

能否按要求记录设备点检卡，首件、末

件调整记录？

技术部

综合判定意见

符合工艺要求，同意生产

签名：

日期：

申请部门：

部门负责人：

要求完成日期：

布局调整描述：

□ 

重新布置

设备变动

工艺变动

物流变动

其 

他

示意图 

北N↑

原布局

现布局

有关部门意见

技术部：

签字：

生产部：

质量部：

设备部：

审核意见：

签名/日期：

批准意见：

设施、设备及过程策划有效性检查清单

问题

是

否

N.A

措施/意见

负责人

完成日期

1

工厂/