塑料课程设计底板注塑模设计3Word文档格式.docx

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适用于制作低压电器和仪表外壳及一般的绝缘结构件。

酚醛塑料与一般的塑料相比，刚性好，变形小，耐热耐磨，能在120—150℃的温度范围内长期使用；

在水润滑条件下，有极低的摩擦因数且电绝缘性能优良。

其缺点是质脆，抗冲击强度差。

﹝2﹞：

塑件材料成型特点酚醛塑料成型性能好，特别适用于压缩成型；

模温对流动性影响性较大，一般当温度超过160℃时流动性迅速下降；

厚壁大型塑料内部温度过高，易发生硬化不均及过热现象。

2、塑料成型工艺参数的确定

查相关手册得到酚醛塑料粉4010塑件的成型工艺参数：

密度：

1.45

收缩率：

0.6—0.9

预热温度：

105±

3℃

预热时间；

5～15min

料筒温度：

喷嘴温度：

模具温度：

115—165℃

注射温度：

压制温度；

160～175℃

注射压力：

30～40MPa

成型时间：

1～2min/mm

3、计算塑件的体积和质量

计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。

计算塑件的体积：

通过proe中的“分析=》模型=》质量属性”功能可得塑料盒的体积为16.9cm3，

采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，加上浇注系统的冷凝料及注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初选注塑机为XS-ZY-60型。

4、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析

（1）结构分析　要想获得合格的塑料制件除选用塑料的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性，塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷、及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。

从零件图上分析，由于该零件属于简单的制品。

（2）尺寸精度分析塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸相符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。

塑件的尺寸精度与模具的制造精度，模具的磨损程度，塑件收缩率的波动及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形式等有关，因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。

由于该塑件上尺寸公差均为未注尺寸公差。

查表可知酚醛塑料粉4010材料的制件为MT5级。

以上分析可见，该零件的尺寸精度不高没有太多的的精度要求，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。

（3）表面质量分析　该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电介质外。

除此外没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。

综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。

二注塑模的结构设计

注塑模的结构设计主要包括：

分型面的选择，型腔数目的确定，型腔的排列方式，冷却水道布局，浇口位置设置，模具工作零件的结构设计，侧向分型与抽芯机构的设计，推出机构的设计等内容。

1、分型面的选择

分型面的选择原则：

a）、便于塑件脱模：

Ⅰ、在开模时尽量使塑件留在动模内

Ⅱ、应有利于侧面分型和抽芯

Ⅲ、应合理安排塑件在型腔中的方位；

b）模具结构简单，有利于型腔的加工

c）确保塑件尺寸精度

d）型腔排气顺利

e）无损塑件外形

f）合理利用设备

塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，该塑件的分型面位置如图这样的选择使塑件外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件的外表面光滑，同时有利于塑件的脱模。

因此选择此分型面如图2—1所示

图2—1

2、确定型腔数目及布置

塑件形状较简单，质量较小，生产批量较大，所以应使用多型腔注射模具。

模具采用一模两腔平衡式的型腔布置这样的模具结构尺寸较小制造加工方便，生产效率高，塑料成本较低。

型腔布置如图2—2所示：

图2—2型腔布局图

3、浇注系统的设计

1、浇注系统的组成

所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。

其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。

因此，浇注系统十分重要。

而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。

我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

设计原则：

（1）排气良好

（2）流程短

（3）防止型心和嵌件移位和变形

（4）整修方便

（5）防止塑件翘曲变形

（6）浇注系统的截面和长度尽量取小值，以减少浇注系统占用的塑料量。

（7）保证型腔填充

2、主流道的设计

如图2—3所示：

图2—3

根据设计手册查得G54-S-200注塑机喷嘴的有关尺寸：

喷嘴口孔径：

d=φ4mm，

喷嘴前端球面半径：

R=18mm

根据模具主流道与喷嘴的关系：

R=R0+（1～2）mm

D=d0+（0.5～1）mm

取主流道球面半径R=19mm

取主流道的小端直径D=Ф4.5mm

为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1～3℃，经换算得主流道大端直径D=Ф8.5mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。

为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为53～57HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。

3、浇口套的设计

由于注塑成型时主流道要与高温塑料熔体和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，所以一般都不将主流道直接开在定模上，而是将它单独开设在一个嵌套中，然后将此套再嵌入定模内，该嵌套称为主流道衬套（也有文献称为浇口套）。

采用主流道衬套以后，不仅对主流道的加工和热处理以及衬套本身的选材等工作带来很大方便，而且在主流道损坏后也便于修磨或更换。

图2-4主流道衬套：

（1）对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计成一个整体，但在多数情况下均分开设计。

（2）主流道衬套应选用优质钢材（如T8A等），热处理后硬度为53～57HRC。

　（3）衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具。

　（4）衬套与定模之间的配合采用H7/m6。

考虑到上述注意的问题，主流道衬套的材料选用T8A，热处理后硬度53-57HRC，为了便于维修，主流道衬套与定位环分开设计。

4、分流道的设计

由于是一模两腔，所以需要分流道。

分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。

对分流道的要求是：

熔体通过时的温度下降和压力损失都尽量地小，能平稳均衡地将熔体分配到各个模腔，不过分增加塑料消耗量。

多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。

①分流道的截面形状：

通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U形和六角形等。

为了减少流道内的压力损失和传热损失，提高效率，加工难度等综合考虑我们这里就选用圆形分流道。

②分流道的尺寸：

分流道的尺寸需根据制品的壁厚，体积，形状复杂程度以及所用塑料的性能等因素而定。

分流道表壁的表面粗糙度值不宜太大，一般要求达到Ra1.25—2.5µ

m即可，这样可增大对外层塑料熔体的流动阻力，保证熔体流动时具有合适的切变速率和剪切热。

圆形截面的分流道的截面尺寸：

H=（2/3）B，α=

—

，B=4—12mm

③分流道的布置：

分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。

分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类，这里我们选用的是平衡式的布置方法。

④分流道与浇口的连接：

分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动及充填。

5、浇口的设计

浇口是指连接分流道和型腔的进料通道，它是浇注系统中截面尺寸最小且长度最短的部分。

交口的作用主要是：

塑料熔体通过浇口时剪切速度增高，粘度降低，有利于充型；

同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，粘度降低，从而提高了塑料的流动性，有利于充型；

另外在注射过程中，塑料充型后在浇口处及时凝固，防止熔体倒流；

成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。

但是浇口的尺寸过小会使压力损失增大，冷凝加快，补缩困难。

故浇口设计十分重要，一般浇口有如下几种形式。

根据塑件的成型要求及型腔的排列方式,选用侧浇口较为理想。

故采用截面为矩形的侧浇口,查表初选尺寸为（b×

l×

h）1.5mm×

0.6mm×

0.8mm。

4、排气方式

在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。

排气方式有两种：

开排气槽排气；

利用合模间隙排气。

由于酚醛塑料粉4010属于热固性塑料，注射模不但要排出型腔中的空气，还要排出固化反应所产生的挥发性气体，因此，排气量大，在浇注前就应该开始排气。

在此选用在分型面上开排气槽，宽度为3——8mm，深度为0.06——0.18mm。

5、推出机构设计

推出机构设计原则：

1推出机构应设置在动模一侧

2保证推出时塑件不变形或损坏

3机构简单动作可靠

4良好的塑件外观

5合模时正确复位

本模具采用顶杆推出机构。

（1）顶杆的形式采用等圆截面顶杆，其尾部采用轴肩形式，顶杆材料为T8A，头部要淬火，硬度应达到40HRC以上，滑动配合部分表面粗糙度达到Ra0.63～1.25,顶杆的位置高在阻力大的地方。

（2）顶杆的固定及配合顶杆与顶杆孔部为滑动配合，一般选H7/f6，其配合间隙兼有排气作用，但不应大于所用塑料的排气间隙，以防漏料。

配合长度一般与顶杆直径的2～3倍，顶杆端面构成型腔的一部分，应精细抛光。

采用顶杆比较容易使单边间隙达到0.01—0.02mm的要求。

推杆选用d=6mm顶杆推出距离d=12mm。

图2—5推杆

推杆的固定方式如图：

图2—6

6、成型零部件的设计

凹模是成型塑件外边面的成型零件。

一般有如下几种：

（１）、整体式凹模：

结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品便面不会带有镶拼的接缝的溢料痕迹。

有较高的强度和刚度，但加工困难。

适合于形状简单的中小型塑件

（２）、整体嵌入式凹模：

适用于小型，多腔注射模或需要节约优质材料的场合。

整体嵌入式凹模结构节约优质模具钢，嵌入模板后有足够强度与刚度，使用可靠且置换方便

（３）、组合式凹模：

适用于形状复杂和面机较大的凹模。

（４）、镶拼式凹模：

可用于小型精密或大型模具

（５）、瓣合式凹模：

成型零件设计时应尽量避免镶拼结构，以免熔体钻模。

由于模具是一模两件的结构形式，难易程度和考虑加工的材料的价值利用等因素，凹模采用整体式结构。

其结构形式如图2—7所示；

图2—7

凸模和型芯结构设计：

凸模核型芯都是用来成型塑件制品的内表面的成型零件。

主要有以下几种；

（1）、整体式凸模：

整体式凸模使用整块材料加工而成。

结构牢固，不易变形，成型制品不会带有镶拼接缝的溢料痕迹，但形状复杂。

（2）、圆柱型新结构：

一般采用轴肩与垫板的固定方法，定为配合部分长度为3—5mm，用小间隙或过渡配合，有利排气。

（3