最新年生产15104吨热轧圆钢和带肋钢筋轧钢厂工程设计方案文档格式.docx
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名称
原料量
（t）
成品量
成材率
（%）
切头、轧废
烧损
小型棒材
157894
150000
95
5526
3.5
2368
1.5
1.2产品
产品规格：
Φ10---Φ32mm
产品公差范围：
热轧带肋钢筋执行GB1499-1998
圆钢执行GB702-86
GB13013-91
产品生产方案，见表1-2
产品方案表1-2
序
号
产品名称
产品规格（mm）
年产量
备注
t
%
1
热轧圆钢、
热轧带肋钢筋
Φ10
10000
6.7
热轧圆钢30%、
热轧带肋钢筋70%
2
Φ12
30000
20
3
Φ16
40000
26.7
4
Φ20
5
Φ25
20000
13.3
6
Φ32
合计
100
1.3工作制度和年操作时间
车间采用三班连续工作制，节假日不停产，实行轮换休息。
年操作时间见表1-3。
年操作时间表1-3
项目
小时
日历时间
8760
年度大、中修
21х24=504
每年1次，每次21天
定期维护（小修）
50х8=400
每周1次，每次8小时
年可工作时间
7856
作业率
60%
年有效操作时间
4714
1.4生产能力
最大轧制速度13m/s。
年生产热轧圆15×
104t钢和带肋钢筋，需生产时间4714小时。
作业率为60%。
1.5主厂房参数
原料加热跨：
跨度18m，轨面标高8m，配备10t吊车两台
轧钢跨：
跨度18m，长约250m，轨面标高8m，配备10t吊车一台,20t吊车一台。
成品跨：
跨度12m，轨面标高8m，配备10t吊车两台
方案分为加热区域、轧机区域、冷却及精整区域三部分。
2.1加热区域
连铸坯在原料跨内经吊车从堆放场地吊放到加热炉后的上料台架上，人工进行码齐摆正。
由推钢机推入加热炉进行加热。
随着一组组钢坯不断地被推入加热炉内，钢坯在炉内向出料端移动被加热。
当坯料被均匀加热到1150℃左右时，逐根由出钢机经出钢槽推到出炉辊道上。
2.2轧机区域
出炉的钢坯由出炉辊道运送到粗轧机组进行轧制。
在φ520×
3＋φ420×
2粗轧机组轧制5道次后，经粗轧机后的1#飞剪切去轧件温度较低且”开花”不规则的头部和切尾，进入φ340×
8中轧机组轧制8-道次。
中轧机组后设有2#飞剪，用于切去轧件不规则的头部和事故碎断。
切头后轧件进入φ315×
6精轧机组。
在中轧机组每2机架间，轧件采用微张力控制轧制，在精轧机组设有4个立活套，轧件可实现无张力活套控制轧制。
2.3冷却及精整区域
从精轧机组轧出的轧件，继续送往成品倍尺分段飞剪（3#飞剪），剪切成适应冷床长度的商品材倍尺长度。
分段飞剪具有优化剪切的功能。
分段后的倍尺轧件由冷床输入辊道和制动拨钢装置送到步进齿条式冷床，轧件在拨料装置拨送过程中，依靠轧件与制动块之间的滑动摩擦而制动停止。
轧件在冷床上步进前进同时逐渐冷却，在齿条末端设有对齐辊道，用于将轧件尾端对齐，然后再由动齿条送到冷床末端的卸钢装置上，卸钢装置依不同的成品规格以不同的动作，使钢材形成不堆叠的密排层。
当卸钢装置上收集的轧件根数达到冷剪机剪切根数时，卸钢装置下方的卸钢小车抬起，托起钢材层，将其平移到冷床输出辊道上。
在冷床后设有4#t定尺冷剪，冷床输出辊道将成组的轧件送入定尺冷剪切成商品材长度。
剪切后的钢材由剪后辊道送到移钢台架前，由移钢装置将钢材送到移钢台架上。
在移钢台架移钢的同时，由人工进行质量检查，抽出短尺或不合格材。
在台架尾端，钢材不断落入收集槽中收集成钢材束，当收集到一捆钢材后进行人工打捆。
钢材捆由成品吊车吊运送到成品堆放场存放，等待发货出厂。
3、主要机械设备的技术性能
3.1加热区域
3.1.1上料台架1台
用途：
储存钢坯待入炉。
结构：
焊接钢结构。
3.1.2推钢式加热炉1座
钢坯加热、均热。
技术参数：
炉型：
推钢三段连续式加热炉
加热钢种：
普碳钢和低合金钢
加热温度：
1050~1150℃
燃料种类：
天然气＞8000Kcal/Nm3
生产能力：
50t/h
炉底水管冷却方式：
汽化冷却
冷却水耗量：
10t/h
3.1.3推钢机
将钢坯推送入加热炉。
齿条式，电机驱动减速机带动齿条推头。
推力：
1×
500kN
推速：
100mm/s
工作行程：
1500mm
最大行程：
2000mm
3.1.4出钢机
把加热好的钢坯逐根推出加热炉。
电机驱动摩擦辊，带动水冷推杆，推杆可横向移动。
机架为钢材焊接，推杆为厚壁无缝钢管加工。
。
6kN
1000mm/s
3000mm
横移速度：
50mm/s
3.2轧机区域
3.2.1出炉和机前辊道
输送出炉的钢坯。
辊子由厚壁钢管焊接加工，，电机驱动。
辊集中传动，干油润滑。
辊间距：
800mm
速度：
约1.0m/s
3.2.2轧机选型及结构：
高刚度轧机。
机架锁紧采用液压蝶簧锁紧，轧机横移时液压打开，待轧机调整好后蝶簧锁紧在轧机底座上。
轧辊装配由上、下工作辊系组成，包括上、下工作辊、轴承座、轴承等，轧辊采用铬钼球墨无限冷硬铸铁材质，轴承座为优质铸钢。
轧辊换辊小车由液压驱动缸及换辊车架等组成。
轧机压下装置为蜗轮—蜗杆传动，由压下马达、压下螺母及人工手柄等组成：
用于实现轧机的人工快速压下调整，手柄微调。
粗轧机组不调速,采用交流电机;
中精轧机组调速,采用直流电机.全线采用连续轧制生产工艺。
3.2.3轧机组成
粗轧机组：
5架轧机，不调速。
五台轧机二台交流电机。
其中φ520×
3机组，采用一拖三联合减速机和一台交流电机驱动。
φ420×
2机组，采用一拖二联合减速机和一台交流电机驱动。
中轧机组：
共8架。
由4组一拖二的φ340×
2轧机组成。
每个一拖二机组共用一台直流电机调速。
共四台直流电机。
精轧机组：
6架轧机，全部为直流调速。
共五台。
其中K6和K5为1组一拖二的φ315×
2轧用一台直流电机。
K1、K2、K3及K4均为直流单带。
粗轧机组
1H—3Hφ520水平轧机一拖三一台交流电机
4H—5Hφ420水平轧机一拖二一台交流电机
中轧机组
6H—7Hφ340水平轧机一拖二一台直流电机
8H—9Hφ340水平轧机一拖二一台直流电机
10H—11Hφ340水平轧机一拖二一台直流电机
12H—13Hφ340水平轧机一拖二一台直流电机
精轧机组
14H—15Hφ315水平轧机一拖二一台直流电机
16Hφ315水平轧机单带一台直流电机
17Hφ315水平轧机单带一台直流电机
18Hφ315水平轧机单带一台直流电机
19Hφ315水平轧机单带一台直流电机
3.2.4No1飞剪
组成：
包括No1切头飞剪、夹送辊和废料收集装置
3.2.4.1No1切头飞剪
正常生产时切头尾，事故时碎断轧件。
曲柄式，启—停工作制。
机架为焊接钢结构，上下曲柄轴由齿轮副实现同步剪切。
上剪刃轴一端装有编码器，控制剪刃的启停位置，电机驱动（含飞轮）。
剪臂连杆转轴的润滑用手动油泵供油，机上干油润滑管路接至机旁。
减速机润滑由润滑站供油系统提供。
剪切轧件速度：
0.5~1.2m/s
最大剪切力：
600kN
3.2.4.2夹送辊
把轧件以均匀稳定的速度送入飞剪。
电机驱动。
下辊固定，上辊可升降。
3.2.4.3收集装置
将切掉的头尾和碎断的轧件收集到废料筐中。
焊接结构的溜槽和废料筐。
3.2.5No2飞剪
包括No2飞剪、剪前转辙器和废料收集装置
3.2.5.1No2飞剪
回转式。
直流电机驱动，上下刀轴用齿轮副同步运转。
机体为焊接钢结构。
每个剪臂上分别装有一长一短两个剪刃，长剪刃用于切头、切尾，长短剪刃同时工作用于碎断。
2.5~6.5m/s
135kN
3.2.5.2剪前转辙器
用于改变轧件的切头或碎断位置。
钢支架，带导槽和气动装置。
3.2.5.3收集装置
用途及结构同3.2.7.2项。
3.2.6导槽
将轧件导入No3飞剪（成品倍尺飞剪）。
导槽为铸钢件，支架为焊接钢结构件。
3.2.7轧机导卫
在轧机的进出口，引导轧件通过轧机
3.2.8轧架间导槽
把轧件从前一机架的出口，导引至下一机架入口。
3.2.9立式活套
精轧机组各机架间设立式活套，以实现无张力活套轧制。
3.2.10换辊装置
水平轧机用换辊小车换辊。
上下轧辊及轴承座（辊组）放置在换辊小车上，小车由一长行程液压缸推入或拉出轧机牌坊。
3.2.11成品倍尺飞剪及切头收集装置
3.2.11.1成品倍尺飞剪
功能：
将轧件切成适合冷床长度的商品倍尺，并对轧件切头、尾和优化剪切。
剪切断面：
1260mm2
剪切温度：
650~850℃
剪切速度：
~18m/s
曲柄—回转组合式。
焊接钢结构机架，电机驱动，由齿轮副实现同步剪切。
采用集中稀油润滑系统润滑。
3.2.11.2成品倍尺飞剪前夹送辊
把速度均匀稳定的成品轧件，送入成品倍尺飞剪。
轧件运行速度：
10~13m/s
夹送轧件规格：
φ10~φ32mm
结构：
焊接钢结构机架。
3.2.11.3切头收集装置
将轧件切头收集到废料箱中。
焊接钢结构溜槽及废料箱。
3.2.12冷床输入辊道
将经成品倍尺飞剪切下的商品倍尺长度轧件送入冷床上钢装置，并分离前后轧件的头尾。
焊接钢结构架，辊采用厚壁钢管焊接而成。
单独传动，变频调速。
3.2.13冷床上钢装置
把由冷床输入辊道送来的轧件，通过磨擦减速并停止，再送至冷床的矫直板齿槽内。
液压升降，磨擦裙板
3.2.14冷床本体
把热的商品倍尺轧件，经动静齿条边冷却边移送至冷床对齐辊道上。
冷床有效面积：
66×
7.5m
步进齿条式，由一个固定梁和一个由偏心轮带动的移动梁组成。
焊接钢结构件。
3.2.15冷床对齐辊道
将轧件尾部对齐，容易进入定尺剪。
单独传动
3.2.16冷床卸钢装置
升降和平移均为液压驱动
3.2
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