天津乙二醇装置R401反应器组焊热电偶施工技术要求分析Word文档格式.docx

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1.概述

1.1乙烯项目部委托我厂对乙二醇装置中的管式反应器（R-401）加装热电偶，我厂的施工编号为：

024301，其中设备主体规格：

Φ219×

8，材质：

0Cr18Ni9，需组焊的热电偶接管规格：

Φ48×

5，材质：

0Cr18Ni9，数量：

3件。

1.2工作量：

所有主材由项目部提供，我厂负责预制、现场开孔、组焊、试压及最终报检。

2.编制依据

经营部业务通知单（编号NO.223#）；

乙烯项目冷却器改造施工图（档案号:

0201-维-01/1）及冷却器改造管线图（档案号:

0201-维-01/2）；

甲方提供的需改造设备的原设计图（图号:

FH0084-01~03）；

GB150-1998《钢制压力容器》；

GB151-1999《钢制管壳式换热器》；

GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》；

GB50236-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；

SHJ505-87《炼油化工施工安全规程》；

SHJ517-91《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》

3.改造内容及工程特点

3.1.改造内容

a）利旧冷却器外形结构尺寸保持不变，原有开口接管的方位不变，仅在设备壳体上增加③．④．⑤三个开口接管，其规格及位置见冷却器改造施工图。

开口接管①配对应法兰后接外管线；

开口接管②配法兰盖后，再在法兰盖上开孔接外管线；

设备原有鞍座沿只保留垫板,其它部分去除，并将切痕打磨光滑,重新制作鞍座安装在施工图所示位置上。

b）将原装置中的旧设备拆除，旧管线拆除至需改造的部位。

按冷却器改造管线图重新配制设备外部管线。

3.2.工程特点

作为乙烯改造项目的冷却器及外部配管改造，由于工期紧、任务繁琐，利旧设备的外部配管因现场条件所限均需现场实测进行，施工困难；

材料除部份利旧件由甲方提供外，均由我方采购，时间紧；

再加上该设备本身结构特点，壳体上开孔时应采用钻床钻孔加工（见补充工艺）。

在保证施工质量和安全的前提下，提高施工进度是重中之重，在施工中必须做到合理安排工期、工序合理、紧凑。

为加快工期，最大程度地满足施工要求，加快焊接与无损检验循环周期和信息反馈，我厂拟订将需要更换的冷却器在厂内改造、检验完毕后现场安装，其它部件厂内预制成半成品，而后现场拼装。

4.施工工序

施工准备→安全技术交底→材料准备→旧鞍座去除→新鞍座组焊→壳体钻孔→接管组焊→外观检验→无损检验→设备水压试验→设备油漆→设备现场安装→设备工艺管道组成件安装→焊接→无损检验→管道试压→管线吹扫→油漆防腐→整理交工资料→交工验收

5.施工准备

5.1.施工技术人员向所有参加改造的人员进行安全技术交底。

使每个人熟知本措施的施工工序、方法、质量要求及安全要求。

5.2.安全施工准备

现场施工应在开具施工许可证、动火证后进行，否则现场禁止动火。

5.3.材料准备

5.3.1管子、管件、阀门等配件必须具有制造厂的合格证明书，并由供应部门按相应的规范进行验收。

5.3.2管子、管件、阀门在使用前应进行外观检验，其表面应符合下列要无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；

1无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷；

2螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准；

3材料标记清晰,准确；

5.3.3管道预制加工应按现场确认的设计管段图中各管段的实测长度下料,标明现场组焊位置及各管口编号。

5.3.4.弯头、异型管、三通等管件抽5%，但不少于1件，测量其外径及壁厚，其偏差应符合SHJ517-91《石化钢制管道工程施工工艺标准》中第3.2.6条表3.2.6-1中的有关规定。

5.3.5法兰密封面应平整光滑，不得有径向沟槽；

垫片表面不得有折损、翘曲等缺陷。

5.4.施工机具准备

16T汽车吊1台

电焊机2台

氩弧焊机1台

砂轮机2台

运输车1辆

半自动切割机1台

高温焊条烘干箱1台

6.施工方法及质量要求

6.1.根据乙烯改造要求，经厂研究决定：

a）先将需更换的旧设备及外部工艺管线拆除,放到指定地点。

所拆的法兰、阀门等不能损坏，做利旧之用。

再将需改造的利旧设备运回结构厂二车间,包括因容检拆散的管箱与壳体连接的螺栓、螺母及缠绕垫片等（均由甲方提供）。

b）在厂内将冷却器按施工图要求改造完毕。

经探伤、压力检验合格后，按图纸要求除锈、刷漆（见工艺卡）并将其运至现场。

安放在原设备鞍座基础上，安装就位。

其外部工艺管线在设备就位的基础上进行实测,按实测尺寸在厂内下料、组装、组焊成部件、无损检验，最后在现场与设备及其它管线组装成一整体。

c）设备改造按我厂工艺要求进行，下面对管线的施工加以详细说明。

6.2.管线下料

6.2.1管件在使用前要核对规格、材质及型号，然后根据施工图进行下料，管子根据来料情况进行拼接，管子两相邻焊缝中心的距离应控制在直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。

6.2.2管子下料尽量采用机械加工，若采用气割，氧化层切割后必须除去，焊接坡口加工后用砂轮机打磨光亮，坡口表面平整，坡口两侧20mm范围内不得有裂纹、重皮、毛刺、氧化铁及铁屑等其它焊接过程有害的物质。

6.2.3焊缝对接坡口加工成“V”型外坡口，钝边：

0.5mm，坡口角度：

60°

。

6.2.4管子下料后应将每根管段根据图纸标明管号并对各个焊口进行编号。

6.3.管线组对

6.3.1管子按图进行组对，管子使用前应将内部杂物清理干净，组对时内壁应平齐，错边量≤10%管子壁厚，且≤1mm。

6.3.2管道安装时应注意管线坡度、坡向以及标高，图中的标高是以地面标高为相对标高±

0.000。

6.3.3连接法兰的螺栓应能在螺栓中顺利穿过，法兰密封面间的平行偏差≤0.6mm，间距允差：

垫片厚+3mm。

6.3.4在安装管线中的调节阀、控制阀时，应注意介质流向，不能装反。

6.3.5法兰安装要对中，其半径偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，法兰端面垂直度偏差≤1mm。

6.3.6管段对口时应检查平直度，其偏差不得大于1mm/m全长总偏差不得大于10mm。

6.4.焊接要求

6.4.1焊材应有质量证明书，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，并要按规定进行烘烤，出厂期超过一年的焊条不得使用，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

6.4.2施焊焊工应具有相应位置资格的合格证。

6.4.3现场焊条保温筒必须是合格的，并应作到随用随取随关。

6.4.4作业环境具有可靠的防风、防雨措施。

6.4.5坡口及其边缘50mm范围内应将氧化皮、熔渣、油污等清理干净。

6.4.6管子、管件组对点焊工艺及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊长度一般为10~15mm，焊高为2~4mm。

6.4.7焊接完毕后，应清除熔渣及飞溅，并在距焊缝中心50mm处打上焊工钢印代号，作明显标记。

6.4.8焊接工艺：

焊接位置

项目

对接

角接

材质

20#

焊接工艺评定

299AWA-MA

467WF-BV

焊接方法

氩弧焊+手工焊

手工焊

焊丝/焊条牌号

H08Mn2SiA/J427

J427

焊条直径（mm）

Ф2.5

Ф3.2

焊接电流（A）

90~110

90~130

焊接电压（V）

22~24

焊速（cm/min）

5~7

6~7

焊工资格

WS1/D1-10,12J

D1-24,26J

6.4.9焊缝检验：

6.4.9.1焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、片状气孔等缺陷，焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

6.4.9.2焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高≤1+0.2b1，且不大于3mm，

6.4.9.3焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。

6.4.9.4同一部位的不合格返修次数不得超过二次。

6.5.无损检验：

管道的所有对接焊接接头进行均应进行100%的RT检验，依据JB4730-94标准I级合格。

6.6.管线试压：

6.6.1管线按设计图纸及施工规范施工完毕后，应由业主、施工单位审查资料齐全合格，并对现场联合检查确认后，方可进行水压试验。

6.6.2试压前应在以下位置加临时盲板（所有临时部件应有标记，并应有记录）：

6.6.2.1设备的进、出孔。

6.6.2.2试压管道两端法兰。

6.6.2.3不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等。

6.6.3试压用表量程：

4.0MPa，精度不低于1.5级，压力表要校验合格，验定期复合要求，压力表数量：

2块。

6.6.4进行注水试验的管道，必须将水注至系统最高点溢水为止。

6.6.5试验压力为2.2MPa，试验介质为洁净水，压力试验在5℃以上环境中进行。

6.6.6试压程序：

水压试验应分级缓慢升压，达到试验压力后，停压10min，然后降至设计压力保压30min，不降压、无泄漏、无目视可见变形为合格。

6.6.7在设计压力停压时，允许用不损伤管道的检查方法敲击管道、法兰、螺栓及焊缝等处。

6.6.8液压试验合格后应缓慢降压，其速度一般不超过0.5MPa/min，当最高点压力降至表压为零前，应及时打开进气口，严禁管道造成负压。

6.6.9降压排水时应将系统内的积水排尽，必要时可拆卸局部接口放水。

6.6.10作好试压记录，由相关人员在试压记录上签字。

6.7.管道吹扫：

6.7.1管道水压试验合格后进行管道吹扫，吹扫前应将阀芯提升,使其处于全开状态。

6.7.2吹扫顺序：

按先主管后支管，容器接口处加盲板防止杂物进入。

6.7.3管道采用氮气或蒸汽进行吹扫，流速不小于20m/s。

6.7.4吹扫时，应用锤不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位应重点敲打，但不得损坏管子。

6.7.5吹扫时，当目测排气无烟尘后，在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min中内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。

6.8．除锈、刷油：

管道吹扫后对所有管线除锈，刷红丹防锈底漆两道后,面漆颜色按原管线颜色刷一遍。

7.现场清理

施工过程中，将拆除的管子等废弃物及时清理走，保证施工环境干净整洁，施工结束后，认真清理现场，防止铁器等杂物遗留在现场。

8.安全要求

8.1施工人员应严格《炼油、化工施工安全规程》SHJ505-87中的有关规定。

8.2由安全科对所有施工人员进行安全教育。

8.3进入施工现场必须劳保着装，戴好安全帽，2米以上高空作业应系挂好安全带，上下传递工具时，不准随意乱扔、乱放，以免伤人。

8.4施工现场，甲方必须配备合适、有效的防火器材。

8.5按甲方有关安全规定进行开具火票方可施工，动火前应检查四周是否有油污、杂草等易燃物品，如有上述物品清除或采用加盖石棉布等方法妥善处理。

8.6由于现场作业较多，施工人员必须做好预防为主，自我保护。

8.7现场使用的小型电动工具必须有触电保护器，导线不得有裸露，接头牢固，按规定做好接地或零保护。

8.8管线试压时，若发现有泄漏现象，不允许带压补焊和把紧螺栓，试压时盲板法兰对面、侧面不许站人。

8.9大风或暴雨天气应停止作业。

8.10每次施工完毕后，要进行现场清理，关闭所有施工用电、水