钻孔灌注桩监理细则Word文档格式.docx

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6．《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）；

7．《钢筋混凝土高层建筑结构设计与施工规程》（JGJ3-911997年局部修订）；

8．《基桩高应变动力检测规程》（JGJ106-97）；

9.本工程的地质勘察报告。

二、监理内容

钻孔灌注桩工程量，见表1。

工程钻孔灌注桩工程量表表1

项目

桩径（mm）

桩顶标高（m）

设计桩长（m）

混凝土强度等级

桩数（根）

工程量（m³

）

备注

钻孔灌注桩

合计

说明：

上表工程量是根据部分桩基图统计。

三、施工前准备

施工前的准备工作对一项工程是否能保证质量目标、工期目标顺利完成有相当重要的作用。

因此，监理人员对施工单位施工准备工作同样要做好监督管理。

1．技术准备

对钻孔灌注桩工程，在开工前监理人员要掌握并督促施工单位完成以下资料的准备、熟悉工作。

（1）施工场地的工程地质及有关水文地质资料；

（2）设计图纸和技术要求，及时组织图纸会审和设计院图纸交底；

（3）现场的测量基准点资料；

（4）场地障碍物的分布情况及埋置深度，影响桩基施工时要及时清理；

（5）施工过程中所用到的有关报表、规范、技术资料等；

（6）审查施工单位编写的施工组织设计，是否根据本工程实际特点编写、是否有针对性、各种技术措施是否可行、人员组织计划是否合理等。

（7）将地质勘察报告中各勘察孔根据其坐标反应到桩位图上，以便对各范围的钻孔桩钻孔深度心中有数。

2．技术管理

施工单位选择的施工设备是否合理，是保证施工顺利能否的重要环节；

监理人员要根据工艺要求严格审核查验施工单位报验进场的施工设备，不符合工艺要求，可能影响工程质量和工期的设备不准进场。

审核施工单位选择的施工设备要把握以下几条原则：

（1）能满足设计对工程的技术要求和质量标准；

（2）适应地层特点和施工工艺的要求；

（3）适应施工现场的场地大小、场内搬迁、工期要求、供水、供电条件等；

（4）适应施工单位现有的设备条件，以较少设备投入来满足施工需要；

（5）能较好的根据主机设备型号、数量进行辅助设备和工机具的选型配套。

3．材料准备

施工单位拟用于本工程的材料，必须做好报验工作，监理人员是否同意材料在本工程使用要明确审核意见。

同时要对进场材料按规范要求取样做好材料的检验、试验工作，试验报告未给出试验结果前材料不得用于本工程。

（1）水泥：

配制混凝土的水泥一般宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；

使用前必须查明其品种、强度等级，应具有出厂质量证明，到商砼厂后应分批见证取样，复试合格后才准使用；

严禁使用快硬水泥浇筑水下混凝土；

（2）粗骨料：

应采用质地坚硬的卵石、碎石，碎石粒径宜用15~25mm，卵石不宜大于50mm、碎石不宜大于40mm，含泥量不大于2%，无垃圾及杂物；

不宜选用灰岩碎石；

（3）细骨料：

选用质地坚硬、洁净的中粗砂，优先选用级配符合要求的河砂；

砂的含泥量不大于5%，无垃圾、草根、泥块等杂物；

（4）外加剂：

外加剂的选用要符合规范要求；

根据设计要求，混凝土外加剂选用6~8%的膨胀防渗剂。

使用前，应进行掺入配比试验，外加剂应有产品合格证书；

监理人员必须对其产品合格证检查留存，并做好记录。

（5）拌合用水：

不应含有影响混凝土正常凝结硬化及对钢筋有腐蚀作用的有害物质；

污水、泥水、ph值小于4的酸性水等，均不得用于混凝土拌合；

（6）钢筋：

应有出厂合格证，钢筋到达现场，分批分规格检查验收并随机抽样，每批重量不大于60T，见证复试合格后方准使用。

4．施工现场准备

（1）施工前首先要做好场地平整，探明和清除桩位处的地下障碍物，按平面布置图的要求做好施工现场的施工道路、供水供电、泥浆循环系统、施工设施放置、材料堆放及生活设施就位等有关布设和具体安排；

（2）施工前应逐级进行施工交底，并且要有书面材料发至各有关部门的有关人员手中；

（3）护筒埋设：

①施工前应定出施工所用护筒的规格数量并运到现场。

②护筒内径应大于钻头直径：

用回转钻时宜大于100mm；

用冲击钻时宜大于200mm。

③根据场地实际情况护筒埋置尽量提前预埋，护筒位置应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土分层回填夯实，护筒与桩位中心线偏差不得大于20mm，在开钻之前再复核一次护筒的位置。

④护筒埋设深度：

护筒埋置深度应超过杂填土埋藏深度0.2m，粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，同时应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

遇到杂填土较厚的桩位，可将两个或几个护筒焊接起来使用。

⑤护筒埋设可采用打入法或挖埋法，护筒口一般高出场地地面30~40cm或地下水位1.5m以上。

（4）调试准备：

在工程桩正式开工前，应进行一次整体设备试运转，同一种成孔机械、同一设计方案、同一地质条件试成孔数量不应少于二个。

试成孔的目的：

核对地质资料，检验所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否合适。

如有问题，尚需选择补救措施或重新调整施工工艺。

成孔结束后应检验孔径、垂直度、孔壁稳定和沉渣泥浆密度等指标是否满足设计要求，如满足设计要求时，试成孔的泥浆密度，通过不同地层选用的钻速、钻压，钻头直径、形式等施工工艺参数即为施工时选择工艺参数的依据。

泥浆护壁成孔灌注桩除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆，试成孔时应予确定。

泥浆制备要选用高塑性粘土或膨润土，监理人员要认真把握。

不同的土层对泥浆的性能要求也不相同，监理人员要会同施工单位有关人员对场地土层认真分析，研究确定施工用泥浆。

根据江苏省建筑设计研究院设计要求，泥浆面标高应高于地下水位1.0m。

泥浆性能指标见表2。

　　　　　　常用泥浆性能指标　　　　　　　　　表２

性能

比重

（g/cm³

粘度

（s）

含砂率

（%）

静切力

（mg/cm²

失水量

（ml/30min）

胶体率

Ph值

一般地层

1.15~1.20

15~25

＜4~6

Lmin20~30

＜30

≥95

7~9

易坍地层

1.30~1.60

22~30

Lmin50~70

＜20

孔底500内

＜1.25

≤28

≤8%

四、施工过程中质量管理

在桩基施工过程中，监理人员应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程监督检查，并认真做好施工监理检查记录，发现问题及时纠正，确保各项指标控制在规范允许范围以内。

1．成孔检查：

（1）机位就位平整垂直，护筒埋设牢固并且垂直，保证桩孔成孔的垂直措施。

（2）要控制孔内的水位高于地下水位1.0m左右，防止地下水位高后引起坍孔。

（3）发现轻微坍孔的现象应及时督促施工人员调整泥浆的比重和孔内水头。

同时应根据土质情况，灵活掌握钻进速度。

（4）成孔时发现难于钻进或遇到硬土、石块等，应协同施工单位及时检查，以防止出现严重的偏斜、位移等。

2．混凝土灌注桩检验控制标准

（1）泥浆护壁钻孔桩平面位置、桩径、垂直度的允许偏差如表3。

泥浆护壁钻孔桩平面位置、桩径、垂直度的允许偏差表3

桩径

桩径允许偏差

（mm）

垂直度允许偏差（%）

桩位允许偏差（mm）

1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

D≤1000mm

±

50

<

1

D/6，且不大于100

D/4，且不大于150

D>

1000mm

100+0.01H

150+0.01H

注：

1桩径允许偏差的负值是指个别断面。

2H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。

①灌注桩桩位偏差、检查时间：

过程检验可量测护筒中心；

最终检验（桩位竣工平面图）在开挖后把桩顶浮浆凿除，标出桩中心与设计轴线之间关系的偏差，用钢尺量测。

检查数量：

全数量测，并要求施工单位按量测结果绘制竣工桩位图。

②桩垂直度允许偏差检查要求全数检测，检测方法采用测钻杆或套杆的垂直度，有条件的可用超声波探测。

③桩径检查可用井径仪或超声波检测，检测数量按设计要求。

（2）混凝土灌注桩质量检验标准与方法如表4。

混凝土灌注桩质量检验标准与方法表4

检查项目

允许偏差或允许值

检查方法

桩顶标高

+30mm

-50mm

水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体。

孔深

+300mm

只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应缺确保进入设计要求的嵌岩深度；

底端取至1/2锅底处。

桩体质量检验（根据需要）

按基桩检测技术规范。

如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm

沉渣厚度

≤70mm

用沉渣仪或重锤测量

3．合理确定入岩和终孔深度

桩机入岩和终孔深度确定是否正确，将直接影响桩基承载力。

因此，严格对待入岩岩样的判定将十分重要。

监理人员要熟悉场地各土层性能，把握入岩土层岩样的特点，确保万无一失。

对于以深度控制桩长的桩基，认真测量每节钻杆的长度，并做好记录。

测绳量测后，应及时复核测绳长度，发现误差，及时改正。

4．沉渣厚度的控制

沉渣厚度能否满足规范和设计要求将直接关系到桩基承载力的发挥和基础最终沉降量的大小。

如何保证沉渣厚度不超过规范和设计要求，最关键的是要做好清孔工作，钢筋笼下毕，混凝土导管支设完成后，即可开始清孔。

清孔时间、清孔时导管的位置都要适时把握。

清孔结束后孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土。

若超过30分钟，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度，直至满足有关规定。

对沉渣厚度的测量要保证测量位置的正确，不要测桩尖顶端，也不要测桩端面变化处，测量位置宜选在1/2锅底处，每次测量都应如此。

沉渣厚度要满足设计≤70mm的要求。

5．钢筋笼的质量控制

（1）钢筋笼的制作

监理人员检查钢筋笼的制作应按混凝土施工的有关规定要求进行。

①钢筋笼宜分段制作。

分段制作的钢筋笼长度，以钢筋定长为宜，但不宜短于6.0m。

②钢筋笼主筋在下料前应先校直，并清除钢筋表面污垢、锈蚀等，准确控制下料长度。

③钢筋笼应采用环形模制作，有效控制钢筋笼直径和同一水平面上直径的极差。

为避免灌注导管挂笼上窜，应将箍筋设置于主筋外侧，笼底钢筋略呈喇叭状。

④分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接，连接时50%的钢筋接头应予错开焊接，不应使全部接头处于同一断面上。

⑤主筋的净距必须大于混凝土粗骨料粒径的三倍以上。

⑥加箍宜设在主筋外则，主筋一般不设弯钩，为避免弯钩妨碍导管工作，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露。

⑦钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100MM以上。

⑧钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差为±

20MM。

为保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不应少于二组，长度大于12M的中间应增设1组。

每组块数不得少于4块，且应匀称地分布在同一截面的主筋上，保护层垫块可采用混凝土圆环形，也可采