高温高压电站平板闸阀的设计与计算Word格式.docx

高温高压电站平板闸阀的设计与计算Word格式.docx

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现在许多亚临界机组还在使用，不少阀门厂家的主流设计也是这类结构。

但多年的运行实践暴露出许多问题，具体归纳如下：

1．启闭力矩较大

楔式闸板虽具有强制密封的特点，然而开启瞬间存在很大静摩擦力，使得开启力矩很大，必须配置较大功率的电动执行装置，才能保证正常启闭，无形中增加制造及运行成本；

同时过大的关闭力矩极易造成密封面或阀门承载零件的损坏，缩短阀门使用寿命。

2．高温楔死

高温状态下，材料强度大大降低，密封面硬度下降后密封副处于胶合粘滞状态，此时如关闭力矩调试不当，加上阀杆的热膨胀，会使密封面比压急剧增加，极易造成所谓的闸板与阀座的“咬死”。

此时如强制开启动作，密封面极易被拉伤引起泄漏，甚至拉断阀杆或闸板T形槽。

3．电装调试要求极为苛刻

对传统楔式闸阀，无论是手动阀门还是电动阀门，一般均未考虑开关指示装置，也无法精确设置开关位置点，用户操作与调试只能凭经验与手感进行，不是过紧就是过松，过紧会导致咬死或擦伤密封面，过松则易引发内漏。

很难准确调正位置，为阀门故障埋下先天隐患。

4．下游侧密封面极易擦伤

这类阀门的典型故障是闸板下游侧密封面极易擦伤，引发早期内漏。

此现象在大口径或高压差阀门中最为普遍。

主要原因有：

密封面高温胶合粘滞导致比压下降、高压差不平衡力作用于单侧密封面、启闭瞬间的摩擦力擦伤等多重因素。

5．铸造壳体，内在缺陷很多，外漏隐患严重

壳体材料通常采用WCB、WC6、ZG20CrMoV类材料制造，铸件的工艺水平限制，其内在缺陷极多，一般拍片检查很难面面俱到。

砂眼、缩孔、裂纹等缺陷大量存在，为外漏、爆管等事故埋下隐患；

6．闸板零件较多，闸板易脱落，结构可靠性不强

闸板组件由上下托板、左右闸板、闸板架、顶心等十余个零件组成，结构松散，运行中发现问题有：

阀杆根部退刀槽或销子孔处断裂、闸板脱落、闸板架断裂等故障；

7．中腔超压隐患

中腔超压（文献1，2）问题原设计未采取任何措施，即使现在仍有许多电厂或阀门生产厂仍未引起重视。

发生时虽然具有偶然性，但它不以我们的忽视而隐退，也许就在你的眼皮底下发生。

电厂的许多工况均构成产生“中腔异常超压”的要件，采取措施消除隐患已责无旁贷。

8．加工制造精度要求较高

尤其是Z60Y类弹性闸板，两侧密封面角度要求极高，一般企业只能配作，产品无互换性，使得电厂无法现场更换，维修的技术工艺性要求极高。

一旦密封面损伤，现场无从解决，用户颇有微词。

三、平板闸阀产品特点

针对楔式闸板阀的缺陷，结合国内外闸阀的设计进展，我公司改进传统楔式闸板结构为平行闸板结构，近年来运用于主蒸汽及主给水工况取得了满意的效果。

图3为新型平板锻钢闸阀结构设计简图，与楔式闸板闸阀相比具有以下特点：

1.启闭力矩低

平板式闸板依靠介质压力作为主要密封力，开启式先行开启旁路阀门，降低进出口压差，使得密封面摩擦力大大降低，既保护了密封面又降低了开启力矩，减小电装功率，降低制造成本。

2.密封面寿命长

旁路设计实现了无压差启闭，由单侧压差引起的密封面摩擦力得以消除，启闭阶段仅有弹簧预紧力作用于密封面，因而密封面得到有效的保护，避免了早期擦伤等破坏，有效地延长了使用寿命，提高了密封可靠性。

3.特别适用高温高压

平板式闸板副不会发生高温楔死现象，对温差变化的适应性也很好，压力越高密封性越好，这些特点对高温高压的电站阀门尤其适用。

4.安全性大大提高

阀门设计了开关位置指示及限制装置，不会发生开关过头现象；

设计了旁路启闭装置，有效平衡启闭压差，降低阀座及闸板密封面的不平衡力；

左侧闸板开设有泄压孔，中腔升压自动泄放至上游侧，使阀体自动处于正常受压状态。

阀体采用锻钢制造，高温高压无外漏隐患；

5.易维护

阀杆驱动力很小，易磨损的密封副及阀杆螺母副等零件受力情况大为改善。

密封面制造或现场维修也很方便，无苛刻的角度配作要求。

6.电装调试很简单

很多电动阀门故障由电装调试不当引起，平板闸阀仅须控制行程即可，减少许多人为故障因素，极大地降低对用户的苛刻要求，方便现场操作，降低了产品的安装及运行维护要求。

7.旋插式闸板设计

采用新型旋插式闸板结构设计，结构紧凑，零件较少，结构可靠，消除闸板脱落隐患。

四、设计计算（文献3）

设计校核应注意以下几点：

平板式闸板的密封机理为依靠介质压力产生密封比压作用于下游侧密封面，因而必须考虑介质压力的大小来设计阀座面额宽度；

阀杆主要受力为填料摩擦力、弹簧预紧力对阀座面的摩擦力，与楔式板相比阀杆直径可小一些，不必受制于GB/T12234标准的规定；

弹簧预紧力为辅助闸板贴合作用，不必太大，太大会增加阀座面摩擦力。

主要计算校核项目如下：

（一）壁厚计算

壁厚：

（1-1）

式中：

——中腔或支管通道最大直径

（1-2）

C——附加裕量定0.3-0.6Cm

[σ]——材料的许用应力（）

[σ]取与两者中较小值

nb、ns——分别为σb、σs的安全系数，

nb=4.25ns=2.30

（二）阀座密封比压计算

密封面上的总作用力和比压

出口端阀座密封面比压：

（）（2-1）

——阀座密封面内径

——阀座密封面宽度

QMZ——出口端阀座密封面上的总作用力。

对于平行闸阀QMZ=QMJ

QMJ——密封面上介质静压力

必须保证：

——密封面必需比压

G——温度影响系数取1（常温）-1.8（高温）

（三）闸板厚度计算

（1）闸板密封面宽度：

B=1.6

B闸板密封面宽度

（2）闸板的强度和刚度验算

闸板中心处的弯曲应力：

（）（3-1）

RMP——闸板密封面平均半径（cm）

RMP=（D’MN+B）/2

C——附件裕量选0.3-0.6（cm）

[σW]——闸板材料的弯曲应力（）

μ——闸板材料的泊桑比选取0.25

变形量：

（cm）（3-2）

式中：

[f]——最大许用变形量,一般控制变形量小于0.0004-0.0005cm

E——材料弹性模量

（四）阀杆强度及开启总扭矩计算

1.闸板作用于阀杆的轴向力

关闭时阀杆作用于闸板上的力为：

Q'

=QMJ٠f'

M-QG（kg）（4-1）

开启时阀杆作用于闸板上的力为：

Q″=QMJ٠f″M-QG（kg）（4-2）

f'

M——关闭时密封面摩擦系数取0.3

f″M——开启时密封面摩擦系数

可取f″M=f'

M+0.1=0.3+0.1=0.4

QG——密封机构的质量。

2.阀杆的强度计算

（1）阀杆总轴向力

A、关闭时阀杆的总轴向力：

Q'

FZ=Q'

+Qp+QT（kg）（4-3）

Qp——介质作用于阀杆上的轴向力

——阀杆直径

QT——阀杆与填料摩擦力

QT=πdFh1Z1.2Pf（kg）（4-4）

h1——单圈填料与阀杆接触高度

Z——填料的圈数

f——摩擦系数

B、开启时阀杆的总轴向力

Q″FZ=Q″-Qp+QT（kg）（4-5）

（2）阀杆总扭矩

a.带轴承明杆闸阀关闭时阀杆的总扭矩

M'

FZ=M'

FL+M'

g（kg-cm）（4-6）

FL——关闭时阀杆螺纹的摩擦扭矩

M'

FL=Q'

FZRFM（kg-cm）（4-7）

g——关闭时轴承摩擦力矩

（4-8）

Dgp——轴承平均直径

fg——轴承摩擦系数

b.开启时阀杆的总扭矩

M″FZ=M″FL+M″g（kg-cm）（4-9）

M″g——开启时轴承摩擦力矩

（4-10）

M″FL——开启时阀杆螺纹摩擦扭矩

M″FL=Q″FZR'

FM（kg-cm）（4-11）

R'

FM——开启时阀杆的摩擦半径

3.阀杆强度验算

A、关闭时阀杆强度的验算

螺纹挤压应力：

（）（4-12）

FN——螺纹内径断面处面积。

扭转应力为：

（）（4-13）

WN——阀杆最小抗扭断面系数

合成应力：

（）（4-14）

B、开启时阀杆强度验算

拉应力为：

（）（4-15）

扭应力：

（）（4-16）

合成应力：

（）（4-17）

（五）.阀杆螺母的计算

1、螺纹表面的挤压应力

（）（5-1）

QFZ——常温时最大轴向力

Fy——单牙螺纹受挤压面积

n——螺纹的计算圈数

[σZY]——材料的许用挤压应力

2、螺纹根部剪应力

（）（5-2）

FJ——螺母单牙螺纹根部受剪面积

[τ]——材料的许用剪应力

3、螺纹根部弯曲应力

（）（5-3）

XL——螺纹弯曲力臂

W——螺母单牙螺纹根部抗弯曲断面系数

[σW]——材料的许用弯曲应力

以上计算涉及材料数据可参考文献3中有关表格资料

五、主要零件材料选择

各类阀体配置零件材料选项如下表

表1

阀体材料

最高使用

温度℃

阀盖

阀座

阀杆

闸板

弹簧

F22

575

F22+STL

17-4PH

Inconel750

1