苯胺管道施工方案提要yzhWord文档下载推荐.docx
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8．管道吹洗
9．劳动力组织
10．主要机具一览表
11.管道安装HSE技术措施
1．工程概况
南化化工集团2万吨/年苯胺项目工艺管道由南京化工厂设计所设计，南化建设公司承担施工。
主要管道分布在外管和车间内，管道材质有304、20#、Q235等，最大管径为DN6O0最小管径为DN15最高工作压力3.0MPA最低工作压力常压。
管道累计长度为6700M管道介质主要有苯、硝基苯、苯胺、氢气、蒸汽、氮气、空气、硝酸、盐酸、水等。
由于设计时间紧，施工周期较短，而且存在边施工边设计，给工艺管道施工增加了困难。
甲方要求管道安装质量要求高，且施工工期短，施工场地也较狭小，工作难以全面铺开。
只有与设计院及业主密切配合，加上精心组织、合理安排，才能保质保量，安全、准点地完成管道施工任务。
2.编制说明及依据：
2.1编制说明：
本施工方案是南化化工集团2万吨/年苯胺项目工艺管道安装工程专门编制的，主要叙
述了工艺管道施工的方法、程序及要点
2．2编制依据：
2．2．1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-97
2．2．2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2．2．3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
3．材料检验
3．1所有管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的合格证明书及出厂标志，其质量不得低于国家现行行业标准的规定。
3．2管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
不锈钢管子及管件要和碳钢管及管件分开堆放。
3.3UT管道和普通碳钢管要分开堆放。
UT管道有连续黄色色标。
3．4苯、氢气、苯胺、硝基苯有毒介质及高压蒸汽管道阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用；
其余介质管道阀门应从中抽取10%（至少一个）进行壳
体压力试验和密封试验。
若有不合格，应加倍抽查，如仍有不合格时，该批阀门不得使用。
3.5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格；
密封试验压力为公称压力的1.1倍，停压4分钟，以密封面没有泄漏为合格。
试验合格的阀门应及时排尽阀门内部积水、吹干。
试完压的阀门，封闭出入口，做出明显标记，并做好试验记录。
安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。
调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次。
调试合格后，应及时进行铅封。
3.6焊条（焊丝）应有质量证明书、标志齐全、包装完整，无药皮破损、受潮。
按GB3223检验，保管。
4.管道预制
4.1为了保证管道施工质量和进度，提高管道施工机械化水平，部分管道采用先预制，后安装的方法施工。
4.2管道预制深度为60%左右，预制过程使用流水作业，尽可能的提高机械化程度。
4.3预制程序：
见工艺管线预制程序图
4.4管道预制要求：
4.4.1管线预制应严格按施工图及管线单线图进行施工，并考虑运输和安装的方便。
4.4.2为预防因设计尺寸和实际安装尺寸之间的误差造成返工，要求在预制时在X、
Y、Z三个方向都留一个自由尺寸，以便调整。
活口尽量留在便于实测尺寸的位置，同时要注意；
焊口尽可能躲开管架和柱子、墙，以便于焊工焊接。
法兰应置于容易拧紧螺丝的位置，并留余量；
4.4.3管道在预制过程中要做好材质及其他标记的移植工作，管道预制加工后，应及时标注好管线号和管道编号。
4.4.4钢管的切割可根据小口径管道采用机械切割，大口径管道则采用氧乙块切割,不锈钢管道采用等离子切割或机械切割方法，切割坡口必须符合规范要求。
不锈钢管道采用等离子切割时，须加强对里口的保护，以防止耐腐蚀层被破坏。
4.4.5预制管道组合件，应具有足够的刚度，不得产生永久性变形，必要时可加临时支撑。
4.4.6坡口应按设计标准要求加工，尽量采用机械方法加工。
4.4.7焊口组对焊接前应先检查坡口质量，检查合格后方可施焊。
4.4.8焊工应严格执行焊接工艺说明书，焊工持证上岗。
4.4.9焊口完成后按规定比例探伤检验，对不合格部分必须返修，同一部位焊缝返修次数，碳钢管不超过三次，合金钢不超过二次。
4.4.10管道预制完毕，应仔细核对最终尺寸，标注管线号，清除管内杂物，并采取措施封口，防止杂物进入。
5.管道安装
5.1管道安装程序：
5．2管道安装必须在设备就位找正、找平后，二次灌浆层强度达到设计强度以后方可进行配管。
管道预制前应仔细核对设备本体法兰与管道法兰的连接尺寸是否相符，以免在安装时造成返工。
5．3管道安装应按先主管后支管、先大管后小管的顺序进行安装，管架制作、安装应同管道安装应同步进行。
5．4法兰连接时应保持同轴及互相平行，其偏差要符合标准要求，并不得用强紧螺栓的方法消除偏差。
5．5管道连接尤其是与动设备相联的管线，不得强力组对，安装完后应配合钳工对传动设备进、出口管法兰联接做无应力检查。
5．6管道安装时，在调节阀安装位置应设临时管，以免试压、吹扫时因多次拆装而损坏管道试压、吹扫完毕后再安装调节阀。
5．7管道安装的位置、标高、坡度，支架型式及位置均应严格按设计图纸施工。
管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支、吊架的型式，材质和位置以及数量。
5．8连接机器的管道安装：
5．8．1连接机器的管道，其固定口应远离机器。
5．8．2对不允许承受附加外力的机器，管道与机器连接前应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度是否符合规范要求。
5．8．3管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，
5．9波纹膨胀节的安装
5．9．1波纹膨胀节应按设计规定进行预拉伸，受力应均匀。
5．9．2波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。
5．9．3波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。
5．9．4安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
5．10蒸汽伴管的施工应在被伴的主管线安装完后进行。
5．11现场施焊焊工须严格持证上岗，施焊应执行焊接工艺说明书规定的工艺参数。
焊口施焊完毕按规定比例探伤。
5．12管道上三通可以现场开，三通开好后要及时清除内部杂物。
三通组对应采用全焊透的坡口形式。
5．13管道安装完成后，经有关部门检查合格，方能进行管道试压工作，管道试压应遵
照施工验收规范的规定，并与甲方共检。
5.14高温管道上的紧固螺栓，在投用时，必须按规定进行热紧，以免温度变化引起螺栓松动，造成泄漏。
热态紧固应在保持工作温度2小时后进行，紧固应适度，并应有安全
技术措施，保证操作人员安全。
5.15所有法兰连接螺栓均为双头螺柱。
5.16有机介质（苯胺、硝基苯）、酸、废水管道的法兰采用1.6MP突面带颈法兰，垫片采用聚四氟垫片。
5.17介质为苯、氢气的管道法兰、垫片按设计管段表的要求执行。
5.18介质为水管道的法兰采用1.6MP突面带颈法兰，垫片用XB450橡胶石棉板垫片。
5.19小于1.0MP蒸汽管道的法兰采用2.5MP突面带颈法兰，垫片用金属缠绕垫片。
5.20大于1.0MP蒸汽管道的法兰采用4.0MP凸面带颈法兰，垫片用金属缠绕垫片。
5.21压缩空气、碱及其它介质的法兰采用1.6MP突面带颈法兰，垫片用XB450橡胶石棉板垫片。
6•管道焊接及无损检测
6.1焊条、焊丝的选择:
序号
管道材质
管道介质
选用焊条
选用焊丝
备注
1
20钢管道
氢气、苯、苯胺、
硝基苯
J427
H10MnSi
氩电联焊
2
其它介质，如水、
空气、酸、NaOH
J422
3
304不锈钢管道
A132
H0Cr21Ni10Ti
6.2管道无损检测按下列要求进行：
6.2.1管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合现行《压力容器无损检测》JB4730的规定。
6.2.2每名焊工焊接的同材质、同规格管道的焊接接头射线检测不少于1道口。
在
被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%且不少于一个
序
号
管道类别
管道代号
拍片比例
合格
等级
渗透检测
比例
苯、苯胺、硝基苯管道
PL,PG
40%
n
10%
氢气管道
PG
硫酸、NaOH蒸汽（》1MPa
管道
PL,MS,LS
5%
4
氮气管道
N
1%
5
空气、水、低压蒸汽（＜1MPa、
疏水阀后管道
AR,CWS,CWR,LS,SC
VT,DR,VE
不拍片
7.管道试压
7.1试压条件
7.1.1所试验的管道系统必须全部按施工图、设计修改施工完毕，且安装正确。
试压前，应进行三方共检确认下列试压条件。
7.1.2管道支、吊架正确安装完毕，试压临时加固措施已完成。
7.1.3焊接工作结束，并经检验合格，焊口拍片比例和扩拍比例达到规范要求。
7.1.4管线上不参加试验的设备、阀门已用盲板隔离，安全阀已拆除，爆破板已拆除,膨胀节已设置了临时约束装置。
7.1.5施工记录齐全。
7.1.6管道试压用的压力表已经校核合格，压力表精度不低于1.5级，表的满刻度
为试压压力的2倍，每一被测系统至少设置2块压力表。
7.1.7试压用临时管线安装完毕，试压用盲板位置已经做好标志。
7.1.8对于奥氏体不锈钢管道，试压用水的氯离子含量应小于25PPm
7.2试压过程
7.2.1管道试压系统在注水时，打开管道各高点排气口，将空气排尽待水注满后逐个由低到高关闭排气阀门，直至整个系统充满水为止。
7.2.2整个系统充满水后，用试压泵向试压系统加压，强度试验要求缓慢升至试验压力后，停压10分钟检查，以无泄漏、无异常、变形为合格。
7.2.3液压强度试验压力根据管道管段表介质工作压力的1.5倍及液压泄漏试验压力管段表介质工作压力的1.0倍
7.2.4采用气压强度试验压力为管段表介质工作压力的1.15倍和泄漏试验压力为管段表介质工作压力的1.0倍。
当管道设计压力大于0.6MP时，即可能采用液压试验。
气压强度试验压力时，当压力升至试验压力50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。
停压10分钟，再将压力降至设计压力，以不泄漏为合格。
7．2．5系统试压合格后，试验介质应在合适地点排放，排放前需打开放空口缓慢泄压，然后将水排尽，拆除所有试压盲板，恢复管路系统。
7．2．6系统试压尽可能和设备分开。
8．1管道系统试压完毕并检验合格后，根据不同的管路系统分别采用蒸汽、水和空气进行吹洗。
8．2水冲洗：
工作介质为水的管道尽可能用水冲洗。
8．2．1水冲洗应以管内可能达到的最
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