仓储作业指导书Word格式文档下载.doc

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PU

PR

HR

份数

1.0目的

规范仓库作业标准，使仓库作业规范化、标准化和程序化。

2.0适用范围

适于仓库所有作业环节。

3.0定义

ERP：

企业资源计划MRB：

材料评审委员会

IQC：

来料检验P/O：

订单

IPQC：

制程检验BOM：

物料清单

OQC：

出货检验MC：

物控

WIP：

在制品Inspection：

检验

PC：

生产计划Item：

料号

4.0管理职责

4.1采购部：

负责原材料采购和来料信息的提供；

4.2品质部：

负责对材料、成品的品质检验和判定；

4.3生产部：

负责生产材料的领料、余料退回仓库；

4.4工程部：

负责PCC制作及材料、成品判定标准的制定；

4.5PC：

负责生产计划的制定并以《工单制造单》形式通知各部门；

4.6MC：

负责物料需求、物料计划和物料控制；

4.7仓库：

负责材料的收、发、存及成品出入库的管理及单据制作、签核权限，并要求单据签核完整。

5.0工作程序

5.1仓库最新库别储位定义：

库别

库别说明

储位说明

RM库

原材料仓

供应商交货之原材料

xx厂提供半成品

生产需消耗之材料

生产包装材料

WIP库

在制半成品仓

生产冲压半成品

FG库

成品仓

外购成品

xxx成品

MRB库

待处理仓

待处理之材料和隔离成品、半成品

SR库

客退品仓

客户退回之成品

5.2收料作业及收料流程

5.2.1收料作业

5.2.1.1公司是采用“Inspection”收料方式：

Inspection：

P/O收料IQC入库

5.2.1.2接到供应商送货单时，仓库收料仓管员根据供应商送货单据上的P/O号码来查看是否有超交及送错料。

如物控有交货排程的，根据交货排程来核对供应商的送货单，查看是否有按排程交货；

如检查出供应商送货单有异常则通知物控和报备仓库主管作相应处理，无异常则通知供应商或组织仓管员卸货。

（接到客服的《客户退货单》时，仓库收料仓管员通知成品仓管员根据《客户退货单》收料。

）

5.2.1.3收料仓管员根据《产品防护程序》督导供应商进行卸货。

收料仓管员核对供应商送货单之品名、规格、数量及件数是否有误，无误则在供应商送货单之签收栏上签上收货者姓名及签收时间、实收件数，然后要求供应商将货物摆放至指定位置。

5.2.1.4收料仓管员根据供应商送货单打印《验收单》给IQC检验员对物料进行来料检验。

5.2.1.5IQC接到《验收单》按照《进料检验程序》和生产需求紧急程度依次对材料进行检验。

5.2.1.6IQC检验完毕后需将最终判定结果贴在原材料的外箱上，在《验收单》上填写检验结果交回给收料仓管员。

5.2.2收料入库

5.2.2.1收料仓管员对IQC检验为允收之材料找出并附上相应《验收单》依据《物料计划储存控制程序》办理入库作业。

5.2.2.2收料仓管员在办理入库作业时，其物料摆放必须符合《产品防护程序》。

5.2.2.3如果所收物料有进行发料时，收料仓管员必须将《验收单》和《工单发料单》白联连同剩下的实物一起办理入库。

5.2.2.4在入库时发现材料出现短少、破损时，材料仓管员应立即通知收料仓管员确认处理。

5.2.3来料不良退料

5.2.3.1收料仓管员对IQC判定为不合格之材料立即将不良材料转移至验退区，并按照《不合格品控制程序》做相应的隔离、标识。

5.2.3.2对特采的材料将《验收单》和材料一起入材料仓。

5.2.3.3对判退材料，由收料仓管员填写《外购材料退货单》并将材料交给供应商退回。

5.2.4收料流程

5.2.4.1收料管制流程

收料流程图

权责部门

作业依据

供应商送货

非本公司材料

收料仓管审单

异常

收料仓管点收

填写《验收单》

NG

IQC检验

材料入库

《验收单》过账

供应商

采购、仓库

仓库

IQC

送货单

《验收单》

《验收单》《退货单》

5.2.4.2收料作业流程

暂收仓

MC

财务

入库

采购开出P/O

收料点收

供应商卸货

收料审核

仓库收料

MC开出P/R

非公司材料

财务扣款

数量短少

Check

厂商补货

联络厂商

采购确认

5.2.5《验收单》输单作业要点

5.2.5.1输单员首先确认《验收单》签核是否完整，制单与审核人分开填写，如果单据没有签核完整则退回材料仓管员处补签后才能进行系统输入。

5.2.5.2输单员将每天来料异常不能进行入库单据进行统计，并提报给仓库主管和相关人员，以便及时有效解决问题。

5.3材料仓作业流程

5.3.1材料仓原材料入库流程

流程图

作业说明

单据存档

单据过账

登录料卡

材料整理

点料签单

材料和《验收单》

1.材料仓仓管员根据《验收单》上的物料编码、品名规格和允收数量仔细清点，核对无误后签名确认。

2.材料仓仓管员将签核后的单据交给输单员进行单据过账。

3.仓管员将入库材料按先进先出之原则进行整理摆放。

4.最后将入库的材料数量登录到料卡。

5.3.2仓储管理执行项目

5.3.2.1材料入库注意事项

5.3.2.1.1材料入库时必须保持材料品质且《验收单》必须有IQC签名。

5.3.2.1.2材料入库时必须检查材料外箱是否破损、变形，并贴有材料周期标签。

5.3.2.1.3材料入库时必须核对材料编码、数量是否与《验收单》数量一致。

5.3.2.1.4当入库材料破损短少时，必须及时找收料仓管员确认处理。

5.3.2.1.5材料入库必须按照先进先出的原则摆放，后来的材料放在先来材料的下面或后边。

5.3.2.1.6对于入库材料做到及时入库，当日材料当日必须入库完毕。

5.3.2.1.7入库材料点收是保证“料帐一致”的第一关，必须认真执行把好第一关。

5.3.2.1.8《验收单》必须做到“点料签单，回联输入”。

5.3.2.2库别储位管理

5.3.2.2.1材料的存放必须根据材料种类分别摆放。

5.3.2.3原材料保持期及储存条件（参考：

《产品保质期及储存规范》）

5.3.2.4备料作业规范

5.3.2.4.1材料仓仓管员每天必须按材料备料紧急程度的先后顺序进行备料。

5.3.2.4.2备料时必须执行“先进先出”且优先处理退料和尾数部分。

5.3.2.4.3备料时将备料过程中产生的垃圾、纸箱必须放在指定地方，随时保持区域整齐清洁。

5.3.2.4.4备料的材料堆叠高度不能超过1。

5米且堆叠高度不能超过5层。

5.3.2.4.5备料时材料必须放置在栈板上且材料不能超过栈板宽度。

5.3.2.4.6领料员将材料清点签名确认后，仓管员及时将《工单发料单》交到输单员处进行系统扣工帐.

5.3.2.5先进先出管理

5.3.2.5.1为避免材料因存放过久而产生变形、变色、变质或超过有效期，故材料收发存时必须遵循先进先出的原则。

5.3.2.5.2材料入库时必须把先进之材料放在栈板或货架最外边，方便优先发放。

5.3.2.5.3所有材料入库时必须贴有月份标识的允收标签，仓管员必须按月份标识进行集中摆放便于进行先进先出的管制。

5.3.2.6盘点作业：

（参考《盘点规定作业指导书》）

5.4半成品作业流程

5.4.1半成品入库注意事项

5.4.1.1半成品入库时《工单入库单》必须填写正确的半成品编码、工单号、入库数量，且必须经过QC品质确认签名。

5.4.2.2半成品入库时冲压半成品标签上必须填写完整的品名、规格、日期等内容，且标签上必须盖有QC检验合格的“pass”章；

《工单入库单》上需有QC签名。

5.4.2.3半成品入库时仓管员必须认真核对半成品编码、工单号、数量是否与《生产制造单》和《工单入库单》的半成品编码、工单号、数量保持一致。

5.4.2.4半成品入库时入库双方当面清点无误后仓管员则在《工单入库单》“货仓”栏进行签名确认。

5.4.3半成品出库注意事项

5.4.3.1半成品发料前，仓管员必须仔细核对领料员所提供的工单号是否正确，并根据工单半成品编码、数量进行发料。

5.4.3.2半成品仓管员按每天生产紧急程度进行半成品发料。

5.4.3.3发料时必须执行“先进先出”且优先处理退料和尾数部分。

5.4.4半成品和成品保持期及储存条件：

（参考《产品保质期及储存规范》）

5.5成品仓作业流程

5.5.1成品仓作业流程图

成品入库

成品库存

成品出货

客服

拆包通知单

成品备货

不良品仓

记帐

成品整理

单据过帐

仓库签收

出货整理

信息输入

成品入库单

生产部

包装拆包

MRB单

不合格品控制程序

5.5.2成品入库

5.5.2.1外购成品入库

5.5.2.1.1成品仓管员根据《快递单》上的收货件数对成品件数进行点收，若无误则在《快递单》上的“收货人”栏进行签名确认。

5.5.2.1.2成品签收后成品仓管员应及时从成品外箱取出《送货单》，并仔细核对《送货单》上的订单号、成品编码、品名、数量是否与系统一致，若有异常必须及时通知采购进行处理。

5.5.2.1.3成品仓管员依据《送货单》上的成品编码、品名、数量与成品进行仔细核对，若有异常必须及时