数控铣床加工实例docxWord格式.docx

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影响切削用量的因素很多，工件的材料和硬度、加工

的精度要求、刀具的材料和耐用度、是否使用切削液等都

直接影响到切削用量的大小。

在数控程序中，决定用量的参数是主轴转速S和进给速度F,主轴转速S、进给速度F

值的选择与在普通机床上加工时的值相似，可以通过计算的方法得到，也可查阅金属切削工艺手册，或根据经验数据给定。

本例S设为1000r/min。

程序编制

工件坐标系的确定

工件坐标系确定得是否合适，对编程和加工是否方便有

着十分重要的影响。

一般将工件坐标系的原点选在工件的一个重要基准点上，如果要加工部分的形状关于某一点对称，则一般将对称点设为工件坐标系的原点，如果工件的尺寸在图纸上是以坐标来标注的，则一般以图纸上的零点作为工件坐标系的原点。

本例将工件的上表面中心作为工件坐标系的原点。

参考程序

%01001

N10

N20

N30

N40

N50

N60

N70

N80

N90

G49G80；

X100Y100Z100；

X18Y0；

G90

G92

G00

S1000M03；

安全保护指令

设定工件坐标系

刀具定位到第1个孔的上方主轴正转

G43H01Z10M08；

G99G82Z-10R1P1000F40；

钻第1个孔X12.728；

X0Y18；

X-12.728Y12.728；

刀具定位到初始平面，开切削液

钻第2个孔

依次在其它位置钻孔

N100X-18Y0；

N110X-12.728Y-12.728；

N120

N130

N140

N150

N160

N170

N180

XOY-18；

G98X12.728Y-12.728；

钻孔结束后返回初始平面

G80；

第1次钻孔循环结束

G99G73X40Y40Z-22R-4Q4F40；

第2次循环的第1个孔

X30；

钻第2个孔

X20；

依次在其它位置钻孔

X10；

N190X0；

N200X-10；

N210X-20；

数控铳床加工实例-

钻孔类零件

N220

N230

N240

N250

N260

N270

N280

N290

N300

N310

X-30；

X-40；

Y0；

Y-40；

X-20；

X-10；

X0；

数控铳床加工实例一一钻孔类零件

N320X30；

钻孔结束后返回初始平面第2次钻孔循环结束，关切削液主轴停止转动刀具退到程序起点

N330X40；

N340G91

N350G80M09；

N360M05；

N370GOOG49Z100；

M380X100Y100；

程序结束

N600M30；

平面轮廓类零件

数控铳床加工实例一一平面轮廓类零件

工件毛坯为＜285mmX30mm的圆柱

件，材料为硬铝，加工其上部轮廓后形成如图所示的凸台。

加工部分凸台的精度不高，可以按照图纸的基本尺寸进行编程，

一次铳削完成。

由于凸台的高度是5mm,工件轮廓外的切削余量不均匀，根据计算,选用010mm的圆柱形直柄铳刀可通过一次铳削成形凸台轮廓。

本例工件毛坯的外形是圆柱形，为使工件定位和装夹准确可靠，选择两块V形块和平口钳来进行装夹。

综合分析工件的材料和硬度、加工的精度要求、刀具的材料和耐用度、使用切削液等因素，主轴转速S设为800r/min,切削用量F设为40mm/min。

工件坐标系原点确定得是否合适，对编程时节点坐标值的计算有着十分重要的作用。

如果工件坐标系确定后，轮廓上的某些点的坐标值计算较麻烦，而将坐标系旋转一定角度后计算较简单时，可以使用坐标系旋转指令，但在同一个连续的轮轮廓上，一般不宜将轮廓分割后使用坐标系旋转，以增加程序的直观性和可读性。

圆形工件一般将工件坐标系的原点选在圆心上，由于本例的加工轮廓关于圆心和X轴有一定的对称性，所以将工件的上表面中心作为工件坐标系

的原点。

根据计算，图中轮廓上各点的坐标分别是：

A（27.5,21.651）；

B（5,

34.641）；

C（-32.5,12.990）；

D（-32.5,-12.990）；

E（5.-34.641）；

F（27.5,-21.651）o

数控铳床加工实例——平面轮廓类零件

编制轮廓加工程序时，不但要选择合理的切入、切出点和切入、切出方向，还要考虑轮廓的公差带范围，尽可能使用公称尺寸来编程，而将尺寸偏差使用刀具半径补偿来调节，但如果轮廓上不同尺寸的公差带不在轮廓的同一侧，就应根据标注的尺寸公差选择准确合理的编程轮廓。

切削液的开、关指令可不编入程序，在切削过程中根据需要用手动的方式打开或关闭切削液。

程序编制]

%03003

G90G40G49；

安全保护指令

G55GOOX50Y20S800M03；

快速定位到第2工件坐标系

G43H01Z-5；

G01G42D02X27.5Y21.651F40；

X5Y34.641；

建立刀具补偿，切向轮廓上第1点（A点）

切向轮廓上B点

G03X-32.5Y12.990R25；

C点

G01Y-12.990；

D点

G03X5Y-34.641R25；

E点

N90G01X27.5Y-21.651；

F点

N100G03Y21.651R25；

切到A点，轮廓封闭

N110G01G40X30Y40；

取消刀具半径补偿

N120GOOG49Z30；

N130M05；

N140G91G28Z0；

N150G90；

N160M30；

数控铳床加工实例一一挖槽类零件

挖槽加工是轮廓加工的扩展，它既要保证轮廓边界，又要将轮廓内（或外）的多余材料铳掉，根据图纸的要求不同，挖槽加工通常有如图所示的几种形式。

其中图a为铳削一个封闭区域内的材料。

图b为在铳削一个封闭区域内的材料的同时，要留下中间的凸台（一般称为岛屿）。

图c为由于岛屿和外轮廓边界的距离小于刀具直径，使加工的槽形成了两个区域。

图d为要铳削凸台轮廓外的所有材料。

注意：

1•根据以上特征和要求，对于挖槽的编程和加工要选择合适的刀具直径,刀具直径太小将影响加工效率，刀具直径太大可能使某些转角处难以切削，或由于岛屿的存在形成不必要的区域。

2•由于圆柱形铳刀垂直切削时受力情况不好，因此要选择合适的刀具类

型，一般可选择双刃的键槽铳刀，并注意下刀时的方式，可选择斜向下刀或螺旋形下刀，以改善下刀切削时的刀具受力情况。

3•当刀具在一个连续的轮廓上切削时使用一次刀具半径补偿，刀具在另

一个连续的轮廓上切削时应重新使用一次刀具半径补偿，以避免造成过切现象或留下多余的凸台。

4•切削如图（b）所示的形状时，不能用图纸上所示的外轮廓作为边界，因为将这个轮廓作边界时角上的部分材料可能铳削不掉。

厂

V

zzzzi

D/

J仝

R7

ih

.V

gh

030

工件毛坯为100mmX80

mmX25mm禹长方体零件，材料为45号钢，要加工成形中间的环形槽。

根据零件图分析，要加工的部位是一个环形槽，中间的凸台作为槽的岛屿，外轮廓转角处的半径是R4,槽较窄处的宽度是10mm,所以选用直径＜26mm的直柄键槽铳刀较合适。

工件安装时可直接用平口钳来装夹o

（4）切削用量的选择

切削用量选择主轴转速S设为500r/min,切肖!

J用量F设为Z方向20mm/min,XY方向40mm/min

（20.494,20）；

C（-20.494,20）；

本例中的槽呈前后、左右对称状，故工件坐标系的原点设定在工件中心的上表面，将使轮廓上节点的坐标计算比较方便。

根据计算，轮廓上有关点的坐标如下：

A（23.647,18.642）；

D（-23.647,18.642）；

J（-11J8,10）；

K（-11.18,-10）；

E（-23.647,-18.642）；

F（-20.494,-20）,G（20.494,-20）；

H（23.647,-18.642）；

1（11-18,10）；

L（11.18,-10）o

由于加工的区域是一个封闭的环形槽，所以刀具下刀时应选择在槽的上方往下切入，切入到槽底后使用刀具半径补偿按环形铳削的方式分别切削槽的外轮廓，再将槽中间左右两处没有铳削的余量铳掉，然后退回刀具。

刀具定位到下刀点上方

在槽中间切入到槽底

%04004

N10GOOG40G49G90；

N20G92X150Y100Z100；

N30GOOX22Y10；

N40G43H01Z5；

N50S500M03；