数控铣床加工实例docxWord格式.docx

1、影响切削用量的因素很多，工件的材料和硬度、加工的精度要求、刀具的材料和耐用度、是否使用切削液等都直接影响到切削用量的大小。在数控程序中，决定用量的 参数是主轴转速S和进给速度F,主轴转速S、进给速度F值的选择与在普通机床上加工时的值相似，可以通过计算 的方法得到，也可查阅金属切削工艺手册，或根据经验数 据给定。本例S设为1000 r/min。程序编制工件坐标系的确定工件坐标系确定得是否合适，对编程和加工是否方便有着十分重要的影响。一般将工件坐标系的原点选在工件的一 个重要基准点上，如果要加工部分的形状关于某一点对称， 则一般将对称点设为工件坐标系的原点，如果工件的尺寸在 图纸上是以坐标来标注的

2、，则一般以图纸上的零点作为工件 坐标系的原点。本例将工件的上表面中心作为工件坐标系的 原点。参考程序% 01001N10N20N30N40N50N60N70N80N90G49 G80；X100 Y100 Z100 ；X18 Y0 ；G90G92G00S1000 M03 ；安全保护指令设定工件坐标系刀具定位到第1个孔的上方 主轴正转G43 H01 Z10 M08 ；G99 G82 Z-10 R1 P1000 F40 ；钻第 1 个孔 X12.728 ； X0 Y18 ；X-12.728 Y12.728 ；刀具定位到初始平面，开切削液钻第2个孔依次在其它位置钻孔N100 X-18 Y0 ；N110

3、 X-12.728 Y-12.728 ；N120N130N140N150N160N170N180XO Y-18 ；G98 X12.728 Y-12.728 ； 钻孔结束后返回初始平面G80； 第1次钻孔循环结束G99 G73 X40 Y40 Z-22 R-4 Q4 F40 ；第2次循环的第 1 个孔X30 ； 钻第2个孔X20 ； 依次在其它位置钻孔X10 ；N190 X0 ；N200 X-10 ；N210 X-20 ；数控铳床加工实例-钻孔类零件N220N230N240N250N260N270N280N290N300N310X-30 ；X-40 ；Y0；Y-40 ；X-20 ；X-10 ；X

4、0 ；数控铳床加工实例一一钻孔类零件N320 X30 ；钻孔结束后返回初始平面 第2次钻孔循环结束，关切削液 主轴停止转动 刀具退到程序起点N330 X40 ； N340 G91N350 G80 M09 ；N360 M05 ；N370 GOO G49 Z100 ；M380 X100 Y100 ；程序结束N600 M30 ；平面轮廓类零件数控铳床加工实例一一平面轮廓类零件工件毛坯为2 85mm X30mm的圆柱件，材料为硬铝，加工其上部轮廓后形成 如图所示的凸台。加工部分凸台的精度不 高，可以按照图纸的基本尺寸进行编程，一次铳削完成。由于凸台的高度是5 mm ,工件 轮廓外的切削余量不均匀，根据

5、计算, 选用010 mm的圆柱形直柄铳刀可通 过一次铳削成形凸台轮廓。本例工件毛坯的外形是圆柱形，为使工件定 位和装夹准确可靠，选择两块V形块和平口钳来进 行装夹。综合分析工件的材料和硬度、加工的 精度要求、刀具的材料和耐用度、使用切 削液等因素，主轴转速S设为800 r/min , 切削用量F设为40 mm/min。工件坐标系原点确定得是否合适，对编程时节点坐标值的计算有着十 分重要的作用。如果工件坐标系确定后，轮廓上的某些点的坐标值计算较 麻烦，而将坐标系旋转一定角度后计算较简单时，可以使用坐标系旋转指 令，但在同一个连续的轮轮廓上，一般不宜将轮廓分割后使用坐标系旋转， 以增加程序的直观性

6、和可读性。圆形工件一般将工件坐标系的原点选在圆心上，由于本例的加工轮廓 关于圆心和X轴有一定的对称性，所以将工件的上表面中心作为工件坐标系的原点。根据计算，图中轮廓上各点的坐标分别是：A（27.5 , 21.651 ）； B（5,34.641 ）； C （-32.5, 12.990）； D （-32.5, -12.990）； E （5. -34.641 ）； F （27.5, -21.651 ）o数控铳床加工实例平面轮廓类零件编制轮廓加工程序时，不但要选择合理的切入、切 出点和切入、切出方向，还要考虑轮廓的公差带范围， 尽可能使用公称尺寸来编程，而将尺寸偏差使用刀具半 径补偿来调节，但如果轮廓

7、上不同尺寸的公差带不在轮 廓的同一侧，就应根据标注的尺寸公差选择准确合理的 编程轮廓。切削液的开、关指令可不编入程序，在切削 过程中根据需要用手动的方式打开或关闭切削液。程序编制 % 03003G90 G40 G49； 安全保护指令G55 GOO X50 Y20 S800 M03；快速定位到第2工件坐标系G43 H01 Z-5；G01 G42 D02 X27.5 Y21.651 F40；X5 Y34.641 ；建立刀具补偿，切向轮廓上第1点（A点）切向轮廓上B点G03 X-32.5 Y12.990 R25； C点G01 Y-12.990； D 点G03 X5 Y-34.641 R25； E 点

8、N90 G01 X27.5 Y-21.651； F点N100 G03 Y21.651 R25； 切到A点，轮廓封闭N110 G01 G40 X30 Y40； 取消刀具半径补偿N120 GOO G49 Z30；N130 M05；N140 G91 G28 Z0；N150 G90；N160 M30；数控铳床加工实例一一挖槽类零件挖槽加工是轮廓加工的扩展，它既要保证轮廓边界，又要 将轮廓内（或外）的多余材料铳掉，根据图纸的要求不同，挖槽 加工通常有如图所示的几种形式。其中图a为铳削一个封闭区 域内的材料。图b为在铳削一个封闭区域内的材料的同时，要 留下中间的凸台（一般称为岛屿）。图c为由于岛屿和外轮廓

9、边 界的距离小于刀具直径，使加工的槽形成了两个区域。图d为 要铳削凸台轮廓外的所有材料。注意：1 根据以上特征和要求，对于挖槽的编程和加工要选择合适的刀具直径, 刀具直径太小将影响加工效率，刀具直径太大可能使某些转角处难以切 削，或由于岛屿的存在形成不必要的区域。2由于圆柱形铳刀垂直切削时受力情况不好，因此要选择合适的刀具类型，一般可选择双刃的键槽铳刀，并注意下刀时的方式，可选择斜向下 刀或螺旋形下刀，以改善下刀切削时的刀具受力情况。3当刀具在一个连续的轮廓上切削时使用一次刀具半径补偿，刀具在另一个连续的轮廓上切削时应重新使用一次刀具半径补偿，以避免造成过 切现象或留下多余的凸台。4切削如图（

10、b）所示的形状时，不能用图纸上所示的外轮廓作为边界，因 为将这个轮廓作边界时角上的部分材料可能铳削不掉。厂VzzzziD/J 仝R7i h.Vgh030工件毛坯为100 mmX80mm X 25 mm禹长方体零件，材料 为45号钢，要加工成形中间的环形 槽。根据零件图分析，要加工的部位是一个环形 槽，中间的凸台作为槽的岛屿，外轮廓转角处的 半径是R4,槽较窄处的宽度是10 mm,所以选用 直径2 6m m的直柄键槽铳刀较合适。工件安装时可直接用平口钳来装夹o（4）切削用量的选择切削用量选择主轴转速S设为500r/min ,切肖!J 用量F设为Z方向20mm/min , XY方向40mm/min

11、（20.494, 20）； C（-20.494, 20）；本例中的槽呈前后、左右对称状，故工件坐标系的原点设 定在工件中心的上表面，将使轮廓上节点的坐标计算比较方便。 根据计算，轮廓上有关点的坐标如下：A（23.647, 18.642）；D（-23.647, 18.642）；J（-11J8, 10）； K（-11.18, -10）；E（-23.647, -18.642）； F（-20.494, -20）, G（20.494, -20）； H（23.647, -18.642）； 1（11-18, 10）；L（11.18, -10）o由于加工的区域是一个封闭的环形槽，所以刀具下 刀时应选择在槽的上方往下切入，切入到槽底后使用刀 具半径补偿按环形铳削的方式分别切削槽的外轮廓，再 将槽中间左右两处没有铳削的余量铳掉，然后退回刀具。刀具定位到下刀点上方在槽中间切入到槽底% 04004N10 GOO G40 G49 G90；N20 G92 X150 Y100 Z100；N30 GOO X22 Y10；N40 G43 H01 Z5；N50 S500 M03；